La manutenzione predittiva nel settore manufacturing permette alle aziende di recuperare efficienza produttiva, ottimizzare le risorse e recuperare gli investimenti.
Ridurre non solo il numero ma anche la criticità degli interventi permette di gestire al meglio risorse energetiche e di approvvigionamento, fortemente stressate in questo particolare momento economico. Si tratta di una sfida importante che richiede però un’evoluzione obbligata dalla tradizionale automazione industriale a quella di smart manufacturing in ottica Industria 4.0.
Una politica di manutenzione predittiva impianti o smart maintenance si basa sull’adozione di IIoT (Industrial Internet of Things) e cloud, grazie a cui si generano, gestiscono ed elaborano i dati dell’impianto, dati che debbono essere tradotti in informazioni di valore al fine di guidare i decision maker verso politiche di manutenzione economicamente più vantaggiose. Raccogliere in modo più efficiente i dati di fabbrica permette di monitorare e quindi ridurre i costi energetici, gestire in modo ottimale la richiesta e l’uso di pezzi di ricambio e le risorse umane indispensabili per le attività di manutenzione.
Manutenzione predittiva impianti: perché serve una piattaforma IIoT
Le applicazioni offerte da una piattaforma IIoT concorrono a definire con estrema precisione il quadro di quanto stia avvenendo sulla catena produttiva, monitorando in tempo reale le condizioni di lavoro di macchinari, dispositivi e non certo ultimi, degli addetti agli impianti.
Durante un’indagine del 2022 condotta in Italia e riportata da Statista, è emerso che il 45% delle aziende ha già investito nel settore dei sensori, del monitoraggio remoto e degli operatori dell’Industria 4.0, mentre un altro 33% prevede di farlo nei prossimi 12 mesi.
Tra l’altro, l’introduzione di politiche di manutenzione predittiva, secondo quanto rilevato da uno studio condotto nel 2020 dal Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti, ha consentito alle aziende intervistate incredibili tagli sui costi degli interventi per la manutenzione reattiva (fino al 40%) e un risparmio dall’8% al 12% su quelli di manutenzione preventiva. Si tratta di numeri davvero importanti che consentono alle imprese di intraprendere un cammino virtuoso di investimenti e successivi risparmi, con un conseguente efficientamento della produzione.
Alcuni dei vantaggi offerti da un’efficiente manutenzione predittiva impianti possono essere così sintetizzati:
Continuità operativa
KPI e misurabilità
Servitizzazione e manutenzione as a service
Ma procediamo con ordine e vediamoli più in dettaglio.
Perché l’IIoT assicura un reale vantaggio competitivo
La continuità operativa favorita da una manutenzione più efficace permette di ridurre i disservizi causati da fermo macchine e impianti. I dati provenienti dalla sensoristica IIoT, inviati alla piattaforma e analizzati da algoritmi di intelligenza artificiale permettono di intervenire ben prima della rottura o blocco del macchinario.
I tempi ed i costi di intervento sono ottimizzati con conseguente aumento dei parametri di sicurezza. Tutti i dati rilevati durante questa fase di manutenzione contribuiscono a delineare nuovi scenari, migliorando ulteriormente la qualità delle informazioni a disposizione dei decision maker lato maintenance.
Una migliore pianificazione permette un risparmio su logistica e approvvigionamento dei pezzi di ricambio, un fattore determinate in questo particolare scenario economico. La continuità operativa favorisce il rispetto delle tempistiche di produzione con positive ripercussioni su tutta la linea di distributiva e di customer experience della clientela (B2B o B2C).
Investire su piattaforme e dispositivi di qualità permette di aumentare il volume dei dati acquisiti e il grado di conoscenza sui processi in essere. Gli strumenti di Business Intelligence e Intelligenza Artificiale permettono un’attenta misurazione dei KPI e il raggiungimento degli obiettivi fissati. La condivisione dei dati tra tutte le strutture aziendali consente una maggiore consapevolezza e un’ottimizzazione di quelle attività, come la manutenzione, che si ripercuotono su tutta la filiera produttiva e distributiva. L’insieme dell’architettura EcoStruxure costituito dalla piattaforma software, a cui si aggiungono sensoristica e dispositivi di qualità, restituiscono dati affidabili, trasparenti e soprattutto sicuri.
Il passaggio allo smart manufacturing permette inoltre di sviluppare e fornire servizi a valore aggiunto ai propri clienti. Un OEM (Original Equipment Manufacturer) potrebbe dare, per esempio, un supporto H24 7/7 ai propri clienti implementando servizi “as a service” di assistenza da remoto in tempo reale. La disponibilità di una service Control Room da remoto abilita quindi quei processi di servitizzazione che consentono di aumentare da parte dell’OEM la qualità del supporto offerto al cliente, la personalizzazione dei servizi, con un sensibile incremento della customer experience e fidelizzazione verso il brand.
Ne è un valido esempio applicativo il caso di Binacchi & Co, leader nella progettazione e produzione di macchinari per il sapone che, grazie ad avanzate tecnologie di controllo da remoto di realtà aumentata e di tele-assistenza, può offrire un servizio di monitoraggio e supporto ai propri clienti che spaziano dai piccoli imprenditori fini alle grandi Multinazionali.
Possono quindi delinearsi nuovi modelli di business sia per chi produce macchinari, sia per le aziende che li acquistano, un’evoluzione verso quei servizi “pay per use” e “pay per performance” già in uso in altri settori. Modelli di business che sono fortemente sostenuti anche dal piano di Transizione 4.0, definito dalla Legge di Bilancio 2021 e dal PNRR. L’acquisto, infatti, di un macchinario connesso ad una service Control Room dell’OEM permette all’acquirente di beneficiare di un credito di imposta fino al 40% del valore dell’investimento.
Lo stesso OEM, inoltre, implementando una service Control Room può accedere ad un beneficio che può raggiungere il 50% dell’investimento iniziale. Sempre su questa linea il Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) continuerà la politica di incentivo degli investimenti nell’innovazione e questo soprattutto a vantaggio delle Piccole e Medie Imprese.
Una politica di manutenzione predittiva impianti o smart maintenance si basa sull’adozione di IIoT (Industrial Internet of Things) e cloud, grazie a cui si generano, gestiscono ed elaborano i dati dell’impianto, dati che debbono essere tradotti in informazioni di valore al fine di guidare i decision maker verso politiche di manutenzione economicamente più vantaggiose. Raccogliere in modo più efficiente i dati di fabbrica permette di monitorare e quindi ridurre i costi energetici, gestire in modo ottimale la richiesta e l’uso di pezzi di ricambio e le risorse umane indispensabili per le attività di manutenzione.
Tra l’altro, l’introduzione di politiche di manutenzione predittiva, secondo quanto rilevato da uno studio condotto nel 2020 dal Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti, ha consentito alle aziende intervistate incredibili tagli sui costi degli interventi per la manutenzione reattiva (fino al 40%) e un risparmio dall’8% al 12% su quelli di manutenzione preventiva. Si tratta di numeri davvero importanti che consentono alle imprese di intraprendere un cammino virtuoso di investimenti e successivi risparmi, con un conseguente efficientamento della produzione.
Alcuni dei vantaggi offerti da un’efficiente manutenzione predittiva impianti possono essere così sintetizzati:
Aggiungi un commento