Steigende Ausfallzeiten von Industrieanlagen und hohe Arbeitskosten im Fall von Reparaturarbeiten stellen deren Eigentümer beim Thema Instandhaltung vor nicht unerhebliche Herausforderungen. Insbesondere die zunehmende Vernetzung der Anlageninfrastruktur führt zu steigenden Kosten im Fall von Ausfallzeiten. Denn ein einzelner, lokaler Ausfall beeinträchtigt schnell ganze Prozessketten. Auch die Entsendung von geschultem Wartungspersonal zu von Ausfällen betroffenen Anlagenstandorten ist teuer. Und deren Anreise treibt nicht nur die Energiekosten in die Höhe, sie vergrößert auch den ökologischen Fußabdruck eines Unternehmens.
Aufgeschobene Wartungsarbeiten – oft ein Notbehelf zur Senkung von Betriebskosten – führen andererseits unweigerlich dazu, dass eine Anlage weniger effizient läuft, als sie könnte. Mit den gleichen unerwünschten Folgen: Steigende Energiekosten und eine verschlechterte CO2-Bilanz. Einschlägige US-Branchenstatistiken zeigen, dass der Betrieb eines Geräts bis zum Ausfall zehnmal so viel kosten kann wie eine vorbeugende, Ausfälle vermeidende Wartung. Ein unerfreulicher Zustand. Aber: Der Einsatz zustandsorientierter, analytisch gestützter Wartungsprogramme mischt die Karten neu und sorgt für eine wesentlich erfreulichere Ausgangssituation.
Die Wartung elektrischer Anlagen
Viele Unternehmen sind aktuell dabei, ihre Wartungspläne für kritische Infrastrukturen neu zu bewerten. Genau unter die Lupe genommen wird dabei insbesondere das elektrische Verteilungssystem von Anlagen. Die gute Nachricht: moderne Digitalisierungstechnologie ermöglicht die kontinuierliche Fernüberwachung elektrischer Anlagen. Mit dem Resultat, dass sich anbahnende Probleme erkannt werden, ehe sie zu ungeplanten Ausfallzeiten führen.
Zu den in industriellen elektrischen Anlagen genutzten Geräte gehören beispielsweise Nieder- und Mittelspannungs-Leistungsschalter und -Relais, Nieder- und Mittelspannungsschaltanlagen, Transformatoren, die unterbrechungsfreie Stromversorgung (USV), Antriebe oder Elektromotoren. All diese Geräte unterliegen unweigerlich einem gewissen Verschleiß. Hier setzt ein zustandsorientierter Wartungsansatz an. Werden etwa Veränderungen der Temperatur- und Feuchtigkeitsprofile von Geräten und Anlagen kontinuierlich ermittelt und die dabei gewonnenen Daten systematisch analysiert, lassen sich Anzeichen von Verschleiß und Alterung frühzeitig erkennen. Wartungsteams können darauf dann reagieren, ehe es überhaupt zu unerwünschten Vorfällen kommt. Untersuchungen des US-Energieministeriums belegen, dass diese vorausschauenden Wartungsansätze äußerst kosteneffizient sind. Im Vergleich zu einer regelmäßigen und geplanten – in diesem Sinne auch vorbeugenden Wartung – führen sie zu Einsparungen von 8 bis 12 Prozent. Im Vergleich zu reaktiven Wartungsansätzen, wenn ein Unternehmen also erst nach dem Auftreten von Fehlern aktiv wird, sind sogar Einsparungen von bis zu 40 Prozent möglich.
Digitale Services zur Unterstützung des Instandhaltungspersonals
Fernüberwachung: Wie dargestellt, ist die kontinuierliche Überwachung elektrischer Infrastrukturlösungen eine lohnende Maßnahme. Wenn ein Unternehmen dafür nicht über genügend eigenes und erfahrenes Wartungspersonal verfügt, sollte es die Experten und Dienste eines externen Anbieters dafür in Anspruch nehmen. Derartige Dienste – wie Schneider Electric sie anbietet – ermitteln durch die Erstellung von Analysen kurzfristig und langfristig zu erwartende Verhaltensanomalien. Bei kurzfristigen Anomalien kann es sich um eine erhöhte Temperatur oder Luftfeuchtigkeit handeln, zur Erkennung langfristig zu erwartender Probleme werden beispielsweise Berechnungen hinsichtlich Verschleiß und Alterung vorgenommen. Kommt es zu Auffälligkeiten, werden Warnmeldungen generiert, die von Remote-Experten analysiert und priorisiert werden. All dies mit einem Ziel: Unvorhergesehene Ausfallzeiten unter allen Umständen zu vermeiden.
Problemidentifizierung: Wird ein Alarm ausgelöst, setzen sich die Experten des Schneider Electric Connected Services Hub – sie sind rund um die Uhr an 365 Tagen im Jahr erreichbar – umgehend mit dem Kunden in Verbindung und erstellen eine Diagnose. Die Erstellung dieser Ferndiagnosen erfolgt mit modernsten Analysewerkzeugen. Genutzt werden beispielsweise die von Stromverteilungssystemen gesammelten Leistungsdaten. Ein weiterer Vorteil: Dank derartig konsistenter Zustandsdiagnosen ist es möglich, Wartungszyklen zu verlängern. Wo zuvor alle drei Jahre eine Anlage abgeschaltet werden musste, ist dies beispielsweise nur noch alle fünf Jahre erforderlich. So sinken die Kosten, und Geschäftsprozesse müssen seltener unterbrochen werden.
Problemlösung: Die Experten des Schneider Electric Connected Service Hub haben nicht nur Zugang zu den Leistungs- und Wartungsdaten des Kunden. Sie haben auch Zugriff auf einen riesigen Datenpool ähnlicher elektrischer Verteilungen. Auf dieser Basis können zuverlässig Empfehlungen gegeben werden, wann und wie identifizierte Probleme zu priorisieren und zu beheben sind. Bei ihrer Arbeit verlassen sie sich auf einen vom EcoStruxure Asset Advisor berechneten Wartungsindex. Er ist die Basis fundierter taktischer und strategischer Entscheidungen hinsichtlich aller Wartungsarbeiten. Ist eine Reparatur vor Ort erforderlich, können Schneider Electric Experten eine erste Fehlerdiagnose aus der Distanz vornehmen. Der externe Experte sieht über eine von Augmented Reality unterstützte Kamera im Gerät, was die Person vor Ort ebenfalls sieht. Auch dies reduziert Kosten und minimiert Reisetätigkeiten sowie die damit verbundenen Umweltbelastungen.
Im Feldeinsatz bestätigt: Die Vorteile der zustandsorientierten Wartung
Die Vorteile der Servicedienste von Schneider Electric werden in der Praxis eindrucksvoll bestätigt. So nutzt ein weltweit führendes Chemieunternehmen den Dienst, um die Wartung seiner elektrischen Verteilungsanlagen und Motor Control Center (MCC) damit zu optimieren. Die Fernüberwachung der Spannungsqualität der Motoren vermeidet schwerwiegende Ausfälle an dieser Stelle. In einem anderen Fall konnte ein weltweit tätiger Lebensmittel- und Getränkehersteller dank der Hinweise aus dem Schneider Electric Connected Services Hub bislang drei ungeplante Ausfälle vermeiden, die zu Produktionsverlusten in Höhe von rund 1,2 Millionen US-Dollar geführt hätten. Allein die Korrektur einer schwerwiegenden Temperaturanomalie bei einem Transformator konnte dessen Lebensdauer um rund zwei Jahre verlängern.
Weitere Informationen
Wenn Sie mehr über die zustandsbasierte Instandhaltung erfahren wollen und wissen möchten, wie Schneider Electric EcoStruxure Service Plan auch Ihrem Unternehmen bei der Verwaltung elektrischer Anlagen hilft, Instandhaltungskosten minimiert und gleichzeitig die Sicherheit Ihrer Anlagen und den ökologischen Fußabdruck Ihres Unternehmens verbessert, dann besuchen Sie unsere Webseite für Energiedienstleistungen. Zu den verwandten Themen präventive Wartung in Rechenzentren und Lifecycle-Assessment haben wir bereits Blogs veröffentlicht.
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