Perché la manutenzione basata sulle condizioni è un punto di svolta per la gestione degli asset critici della distribuzione elettrica

La manutenzione tradizionale non è più sufficiente. Grazie ai servizi digitali, la manutenzione basata sulle condizioni è una svolta strategica per gli impianti elettrici.

di Philippe Arsonneau, Services Line of Business.

Un’indagine condotta su 1000 aziende a livello globale ha rivelato che i tempi di inattività non pianificati costano loro abitualmente tra 1,25 e 2,5 miliardi di dollari all’anno. Le interruzioni della produzione possono essere finanziariamente devastanti. Per il 98% delle aziende intervistate, una sola ora di inattività costa oggi più di 100.000 dollari. Senza contare le multe che gli enti normativi possono imporre.   

In questo post parlerò di come la tua azienda può ridurre i rischi di fermo non programmato passando alla manutenzione basata sulle condizioni e di come puoi aumentare la continuità del servizio, ottimizzare i costi e altro ancora. Scopri inoltre come la connettività IoT consente di fare tutto questo in modo economicamente vantaggioso, mentre i servizi digitali contribuiscono ad accelerare la transizione. 

Perché la manutenzione tradizionale non è più sufficiente  

Per molte aziende, l’approccio attuale alla manutenzione delle apparecchiature di distribuzione elettrica non è riuscito a prevenire i tempi di inattività. Le ragioni sono molteplici: 

• L’errata convinzione che le apparecchiature siano “esenti da manutenzione” perché hanno funzionato senza problemi per anni; 
• La mancanza di conoscenza delle condizioni delle apparecchiature a bassa e media tensione; 
• La mancanza di risorse, competenze o tempo per gestire efficacemente le reti elettriche;  
• La manutenzione ordinaria scarsa o assente. 

Ma senza un’adeguata manutenzione, e soprattutto senza il supporto di un piano di servizi a supporto, il rischio di guasti e danni alle apparecchiature elettriche, interruzioni di corrente e interruzioni dell’attività produttiva, è elevato. E più gli impianti elettrici sono vecchi, più il rischio aumenta. Aspettare che si verifichino i guasti significa fare solo una manutenzione su base reattiva e correttiva, con costi tipicamente più elevati per ricambi e manodopera. 

Migliorare la continuità di servizio della fornitura elettrica della tua azienda dovrebbe essere un motivo sufficiente per migliorare la tua strategia di manutenzione. Ma ci sono molti altri vantaggi da ottenere, come ad esempio: 

• Ridurre al minimo il rischio di incidenti legati all’impianto elettrico, ottimizzando la sicurezza elettrica; 
• Mantenere correttamente le apparecchiature elettriche in modo che possano funzionare in modo più efficiente, riducendo al minimo il consumo di energia; 
• Ottenere una maggiore durata di vita degli asset, per ridurre i costi di investimento e ad evitare le emissioni di carbonio; 
• Evitare i guasti per ridurre i costi operativi ottimizzando la gestione delle parti di ricambio e riducendo al minimo i costi delle parti e della manodopera. 

Scegliere la migliore strategia di manutenzione 

Questi vantaggi rendono evidente che una corretta manutenzione delle apparecchiature di distribuzione elettrica è una buona decisione per qualsiasi azienda. Ma qual è la strada migliore da seguire? Ecco tre approcci che dovresti considerare: 

1. Manutenzione preventiva: è programmata, con intervalli basati sulle condizioni di funzionamento presunte e sull’aspettativa di vita. Le interruzioni programmate riducono al minimo le perdite di produzione e quindi i costi. 

2. Manutenzione basata sulle condizioni: è preventiva ma utilizza sensori per monitorare le condizioni dell’apparecchiatura (ad esempio, numero di operazioni meccaniche, carico, temperatura, umidità, polvere, ecc.) I dati aiutano a determinare quali attività di manutenzione devono essere eseguite e quando eseguirle, offrendo una maggiore flessibilità nella programmazione degli interventi.

3. Manutenzione predittiva: è una forma avanzata di manutenzione basata sulle condizioni che utilizza i dati per analizzare l’invecchiamento delle apparecchiature, identificare potenziali condizioni di guasto e prevedere il tempo di guasto. Queste informazioni consentono di ridurre la manutenzione programmandola solo quando è necessaria e di prendere le decisioni migliori quando le apparecchiature si avvicinano alla fine del ciclo di vita. 

È possibile scegliere l’approccio giusto in base alle implicazioni dei tempi di inattività, al budget, all’età dell’impianto elettrico, alla criticità di asset specifici e ad altri fattori.  

Si può scegliere anche una combinazione ibrida di due o più approcci. Tuttavia, molte aziende stanno preferendo l’implementazione di pratiche di manutenzione predittiva e basata sulle condizioni per beneficiare di un approccio più proattivo. 

Utilizzo dell’IoT e del cloud per ottimizzare la manutenzione 

I produttori di apparecchiature spesso raccomandano intervalli di tempo fissi per la manutenzione, ad esempio ogni due o tre anni, a seconda delle condizioni ambientali.  

Tuttavia, l’IoT, l’analisi dei big data e la connettività cloud possono aiutare a ottimizzare la manutenzione. Se combinati con le informazioni specifiche del prodotto (età, condizioni, storia della manutenzione, ambiente, ecc.), i dati raccolti e le analisi, compresa l’intelligenza artificiale (AI), possono contribuire a: 

• Estendere gli intervalli di manutenzione nell’ambito di pratiche di manutenzione basate sulle condizioni. 
• Limitare i tempi di fermo delle apparecchiature identificando i potenziali problemi di manutenzione ed eseguendo la diagnostica remota per determinare la causa principale prima di una visita di assistenza. 
• Evitare di sostituire le parti quando non sono necessarie. 
• Consentire decisioni di processo più rapide per ridurre i costi e aumentare l’efficienza delle squadre di riparazione. 

Le apparecchiature di distribuzione elettrica più recenti possono essere dotate di sensori incorporati, mentre quelle più vecchie potrebbero dover essere aggiornate. I sensori wireless possono rendere l’installazione rapida e senza interruzioni. Se le apparecchiature sono prossime alla fine del ciclo di vita, è preferibile sostituirle con apparecchiature già dotate di sensori. È importante considerare di aggiungere anche sensori per la misurazione di temperatura, umidità, condizioni termiche dei collegamenti critici e surriscaldamento dei cavi. 

Come i servizi digitali contribuiscono ad accelerare il percorso verso la manutenzione basata sulle condizioni 

Sulla base dei dati e degli storici di manutenzione raccolti da migliaia di componenti installati in tutto il mondo, le decisioni relative agli interventi di manutenzione possono ora basarsi su un’analisi avanzata: l’indice di manutenzione. Le informazioni complete possono estendere il ciclo di manutenzione fino a cinque anni in base agli indicatori di stress, usura e invecchiamento. 

Le aziende possono trarre vantaggio dalla collaborazione con un team di esperti che analizza i dati dell’indice. Possono utilizzarli per consigliare quando eseguire la manutenzione, avvisare quando vengono identificate anomalie e coordinarsi con i tecnici dell’assistenza in loco o inviare il supporto di un team di servizi esterno. 

Un fornitore di servizi di fiducia con esperienza nella gestione dell’energia e nell’automazione effettuerà la verifica dell’impianto; quindi, consiglierà l’ammodernamento per migliorare la connettività (se necessario) e aggiornerà il piano di manutenzione in base a requisiti specifici. 

Un esempio di successo 

Il produttore brasiliano di imballaggi per semiconduttori SMART Modular Technologies voleva modernizzare le proprie attrezzature e i propri processi per migliorare l’efficienza e la sicurezza.  

Dopo aver dotato i quadri elettrici di sensori intelligenti per il monitoraggio termico, l’azienda ha adottato anche un piano di assistenza. Il piano di assistenza offre un accesso 24 ore su 24, 7 giorni su 7, agli esperti e ai report di analisi, con tempi di risposta rapidi in remoto e in loco. Questo ha permesso di standardizzare la manutenzione basata sulle condizioni e di monitorare in sicurezza a distanza le apparecchiature ad alta tensione, talvolta inaccessibili a causa di problemi di sicurezza fisica. 

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Questo contenuto è stato originariamente pubblicato sul blog global di Schneider Electric.

Tag: EcoCare, Sostenibilità