Schaltanlagenbauer sollten die eigene Digitalisierung nicht vernachlässigen, wollen sie wettbewerbsfähig bleiben
Im konventionellen Schaltanlagenbau wird unverändert oft mit Werkzeugen und Daten gearbeitet, die sich mit dem Anspruch der Digitalisierung im Schaltanlagenbau nur schlecht unter einen Hut bringen lassen. Das Spektrum der dort genutzten Werkzeuge reicht nicht selten von der handschriftlichen Notiz bis hin zu Excel-Tabellen mit Informationen unklarer Herkunft. Aber Abhilfe naht, denn die Digitalisierung nimmt auch bei der Fertigung von Schaltanlagen Fahrt auf. Glücklicherweise!
Die Möglichkeiten digitaler Schaltanlagen werden allseits geschätzt. Wer zuverlässige, effiziente und nachhaltige Lösungen will, der kommt an deren Einsatz, an intelligenten Technologien sowie IoT-fähigen und vernetzten Komponenten nicht vorbei. So etwas wie eine stabile Energieverteilung ist heutzutage ohne Schaltanlagen auf dem neuesten Stand, ein gutes Beispiel sind die Smart Panels von Schneider Electric, gar nicht mehr denkbar. Entsprechend groß ist auch die Nachfrage nach digitalen Schaltanlagen, denn die allseits fortschreitende Digitalisierung und Elektrifizierung funktioniert ohne sie nicht.
Gleichzeitig herrscht häufig noch eine erhebliche Diskrepanz zwischen diesen teils hochmodernen, smarten Anlagen und deren Entwicklung, Konstruktion und Fertigung. Letzteres hat meist nur wenig mit der „Digitalisierung“ zu tun. Die Gründe dafür sind vielfältig: Mangelndes Wissen über die Möglichkeiten von Digitalisierung, Industrie 4.0 und Automatisierung beim Bau von Schaltanlagen, fehlende Investitionsbereitschaft oder schlicht ein Mangel an Zeit und geeignetem Personal.
Zu konstatieren ist an dieser Stelle jedenfalls, dass sich die „Digitalisierung im Schaltschrankbau“ sehr oft nur auf die Ausgestaltung der Produkte bezieht. Die untrennbar dazugehörige Betrachtung der damit verbundenen Entwicklungs- und Fertigungsprozesse fällt leider nicht selten unter den Tisch. Aber um es klar zu sagen: Wer auf Dauer wettbewerbsfähig bleiben will, kommt auch als Schaltanlagenbauer um die Digitalisierung seiner Prozesse nicht herum.
Hohe Anforderungen und komplexe Prozesse verlangen digitale Antworten
Keine Frage, die Anforderungen an den Schaltanlagenbau sind hoch: sich rasch wandelnde, individuelle Kundenanforderungen, Stichwort Losgröße 1, hohe Arbeitslast und Auftragsfrequenz, Kosten- und Termindruck oder der Fachkräftemangel sind Beispiele dafür. Aber genau für solche Herausforderungen ist die Digitalisierung quasi gemacht. Sie kann Schaltanlagenbauer auf vielfältige Weise unterstützen, Wettbewerbsvorteile schaffen und neue Geschäftsfelder eröffnen – etwa Service-Dienstleistungen auf Basis von Cloud-Technologie, ein zeitgemäßes Ersatzteilmanagement oder Predictive-Maintenance.
Wer den ganzheitlichen Blick auf den Schaltanlagenbau wagt, findet von Planung und Konstruktion bis hin zur Inbetriebnahme vielfältigstes Optimierungs- und Nutzungspotenzial. Und wer dieses mithilfe digitaler Lösungen nutzt, der profitiert. Laut Digitalisierungsindex Mittelstand der Deutschen Telekom sind es die industriellen Digital-Leader, die bei Absatz und Umsatz, der Produkt- und Servicequalität sowie bei der Entwicklung und Umsetzung von Ideen und Innovationen ganz weit vorne stehen.
Digitalisierung des Schaltanlagenbaus konkret
Grundsätzlich geht es bei der Digitalisierung des Schaltschrankbaus darum, alle Prozessschritte intelligent miteinander zu verknüpfen und schrittweise zu automatisieren. Das damit verfolgte Ziel: Herstellungsprozesse sollen effizienter, transparenter und flexibler werden, damit Unternehmen wettbewerbsfähig bleiben. Ausnahmen gibt es nicht, alle Unternehmensbereiche sind betroffen, von Entwicklung, Konfiguration und Bestellung über Bau und Inbetriebnahme bis hin zum Endkundenkontakt und dem Service im laufenden Betrieb.
Wer diese Aufgabe angehen will, benötigt leistungsstarke, vernetzte Softwarewerkzeuge. Sie unterstützen den Anwender auf vielfältigste Weise. Von der Konfiguration, Produktauswahl, Netzberechnung oder der Stromlaufplanerstellung bis hin zur Errichtung integrierter Workflows, sie kümmern sich um vernetzte Daten und den durchgängigen Informationsaustausch. Stichwort Daten: Daten sind im Prozess der Digitalisierung von überragender Bedeutung. Und sie fallen fast überall im Unternehmen in großer Menge an, werden meist aber nur zu einem Bruchteil genutzt.
Der Digitale Zwilling
Mit dem Digitalen Zwilling steht ein erstklassiger Lösungsansatz für die geschilderten Aufgaben bereit. Er liefert die datengestützte, hochgenaue virtuelle Abbildung einer realen Anlage inklusive der Dokumentation und damit die Grundlage für alle weiteren Prozessschritte. Ist er angelegt, lassen sich mit ihm in jeder Projektphase erhebliche Vorteile realisieren.
Anders als in konventionellen Verfahren, liegen mit ihm schon beim Start des Engineering-Prozesses die Daten der genutzten Herstellerkomponenten für die einfache Übernahme in ein CAD- oder CAE-Programm vor. Auch Simulationen oder unterschiedliche Konfigurationsvarianten eines Schaltschranks samt nachträglicher Änderungen sind mit einem digitalen Prototyp schneller und einfacher angelegt. In Fertigung und Montage minimiert man mithilfe verfügbarer digitaler Produktdaten und den vorliegenden 2D- oder 3D-Modellen Zeitaufwand, Kosten und Fehlerquoten.
Neben den Visualisierungen fließen die einheitlich im Digital Twin gespeicherten Daten und Informationen – Produkt-Makros, CAD-Zeichnungen, Schaltpläne, Benutzerhandbuch, Stücklisten und vieles mehr – über offene Schnittstellen prozessbegleitend in die unterschiedlichsten Arbeitsschritte ein. Zudem sind sie über eine zentrale Plattform für alle Beteiligten verfügbar, sodass sich die Koordination einzelner Prozessschritte vereinfacht, denn auf Basis einheitlicher Daten- und Wissensstände kommt es seltener zu Kommunikationsproblemen. Eingescannte QR-Codes öffnen den Zugriff auf die komplette Dokumentation einer Anlage. Und auch die ordnungsgemäße Einhaltung von Dokumentationspflichten ist rascher erledigt.
Ohne Fachkräfte geht es nicht
Die Digitalisierung im Schaltschrankbau bleibt natürlich nicht ohne Folgen für die Qualifikation und Weiterbildung der Mitarbeiter:innen eines Unternehmens. Wer den damit verbundenen Herausforderungen gerecht werden will, findet Unterstützung durch Schulungen und Online-Kurse von Schneider Electric. Sie helfen unter anderem dabei, den Überblick über aktuelle Normen zu bewahren (oder zu erlangen), Digitalkompetenzen aufzubauen und sich mit neuen Technologien und Best Practices vertraut zu machen.
Unser begleitendes Angebot: Die Beitragsserie „Digitaler Schaltanlagenbau“
Ohne umfassende Kenntnisse über technische Innovationen und digitale Möglichkeiten geht es nicht. Ohne die Bereitschaft, sich auf die Digitalisierung überhaupt einmal einzulassen, um deren Möglichkeiten kennenzulernen aber auch nicht. Genau hier setzt unsere dreiteilige Serie „Digitaler Schaltanlagenbau“ an. Teil 1 beschäftigt sich mit den digitalen Möglichkeiten bei Design, Konfiguration und Bestellung, Teil 2 mit dem Bau der Schaltanlage an sich und im abschließenden Teil 3 geht es um Inbetriebnahme, Übergabe und Service. Wer sein eigenes Unternehmen dauerhaft zukunftsfähig aufstellen möchte, findet dort sicher den ein oder anderen brauchbaren Hinweis. Daher: Die Lektüre lohnt. Versprochen!
Mehr zum Schaltanlagenbau für die nächste Generation erfahren Sie hier: https://www.se.com/de/de/work/campaign/local/panelbuilding/panelbuilding.jsp
Den ersten Teil der Beitragsreihe finden Sie hier: https://blog.se.com/de/softwareloesungen-fuer-die-industrie/2022/07/01/digitaler-schalt…s-zur-bestellung/
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