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Gli OEM (costruttori di macchine) industriali e i loro clienti finali affrontano oggi sfide senza precedenti. I consumatori si aspettano un alto grado di personalizzazione nei prodotti che acquistano, le aziende affrontano una carenza di competenze e i lavoratori oggi hanno esigenze e aspettative diverse dal passato. Ci sono le sfide della catena di approvvigionamento, la crisi globale della carenza di componenti e la pressione sempre presente per ottenere risultati dalla comunità finanziaria. In che modo i fornitori di macchinari e i loro clienti, possono raggiungere i livelli di flessibilità, redditività e produttività per competere sul mercato odierno?
Ecco tre fasi tipiche di progetto a cui la digitalizzazione e gli strumenti di progettazione e ingegneria intelligenti di oggi potrebbero offrire risposte:
1. Vendite, design e “proof of concept”
Risparmio del 20-50% nel time to market e del 10-20% sui costi di qualità.
- Le tecniche di progettazione digitale consentono di dimostrare chiaramente le capacità della macchina ai potenziali clienti prima dell’acquisto. Questo aiuta a migliorare l’efficacia delle vendite ed eliminare sorprese in seguito.
- La macchina e i relativi sistemi di movimentazione dei materiali associati possono essere progettati e dimostrati virtualmente. Il funzionamento e la produttività possono essere replicati con una precisione vicina al 100% e questo aiuta a eliminare errori e costi di progettazione. Tutto questo può essere fatto prima ancora che avvenga la realizzazione della macchina.
- Un thread digitale continuo che va dalle vendite alla prova garantisce che le esigenze dei clienti siano pienamente raccolte, elaborate e realizzate nei progetti finali.
2. Costruzione e messa in servizio delle macchine di produzione
Risparmio del 60% dei tempi di messa in servizio.
- Configurazione e costruzione rapida, efficace e a prova di errore della macchina e dei sistemi di movimentazione dei materiali associati grazie a progetti modulari e virtualmente verificati con Lexium™ MC12 multi carrier.
- La messa in servizio virtuale consente di preparare in anticipo le esecuzioni dei test di collaudo e accettazione in fabbrica e in loco, riducendo il tempo e gli sforzi necessari. Si riducono inoltre gli errori di progettazione e i costosi tempi di debug in loco e reali.
- Il volume di produzione e i requisiti di qualità dei clienti sono soddisfatti in meno tempo, riducendo il time-to-profit dell’utente finale e aiutando i costruttori di macchine a raggiungere anche a essere pagati più velocemente.
3. Fase operativa presso la struttura dell’utente finale
Aumenta le vendite e trae profitto da nuove opportunità di business .
- Il Digital Twin può essere utilizzato per identificare azioni di miglioramento dei processi reali e operazioni anomale prima che si verifichino tempi di inattività. Inoltre, gli operatori possono essere formati in ambienti offline sicuri.
- I costruttori di macchine possono offrire servizi digitali in remoto durante la fase operativa per individuare opportunità di miglioramento e fornire le risoluzioni ai problemi. Questo approccio migliora l’OEE e riduce i tempi di inattività non pianificati.
- Gli aggiornamenti del software applicativo possono essere testati e verificati offline per garantire che producano vantaggi ottimali in termini di prestazioni reali.
- I fornitori di macchine possono mantenere rapporti di consulenza di fiducia con i loro clienti finali durante una fase operativa molto più lunga (oltre 10 anni) del ciclo di vita delle operazioni industriali.
- Monitoraggio remoto
- Servizi basati sui risultati
- Materiali di consumo come servizio
- Attrezzature come servizio
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