Sempre più aziende italiane stanno sperimentando l’utilizzo della realtà aumentata in fabbrica. Scopri come implementare sistemi di manutenzione digitale e quali sono i benefici anche in termini economici
Smart Factory e realtà aumentata
Secondo uno studio dell’istituto Market Research Future, il mercato congiunto della realtà aumentata (Ar) e della realtà virtuale (Vr) è destinato a crescere notevolmente nei prossimi anni.
In Europa a livello industriale, i settori in cui ci si aspetta maggiormente questa crescita sono quello manifatturiero e della sanità, complici le sfide del Covid-19 e le linee di sviluppo previste da Industria 4.0 e Industria 5.0 a livello europeo.
Inoltre, secondo il report “Industrial IoT: A reality Check” di Reply il nostro paese ha già investito nelle smart factory 580 milioni nel 2020 e dovrebbe arrivare a 1.547 milioni entro il 2025. Questa tendenza è confermata dalla spesa in tecnologie indossabili (e quindi in parte anche per tecnologie Ar), già sostenuta dalle aziende italiane nel 2020, per un valore di 700 milioni di euro.
Digitalizzare la manutenzione
Le applicazioni della realtà aumentata in azienda sono molteplici. Si va dal collaudo da remoto alla manutenzione, sia ordinaria che straordinaria. I vantaggi in tutti i casi sono numerosi. Grazie, infatti, a una completa digitalizzazione delle operazioni industriali, della gestione operativa, della produzione e della manutenzione digitale, si assiste a un miglioramento sostanziale dell’operatività.
L’evoluzione continua delle tecnologie e dei macchinari prodotti dai fornitori e l’invecchiamento della forza lavoro interna dedicata alla manutenzione, richiede di rendere maggiormente fruibili e “tramandabili” le varie operazioni di manutenzione. Al tempo stesso, le richieste del mercato sono orientate ad una sempre maggior riduzione del tempo di consegna, con conseguente necessità di aumentare la disponibilità delle linee produttive.
Da dove partire per implementare la realtà aumentata in ambito industriale?
L’utilizzo di strumenti digitali come la realtà aumentata nelle operazioni di manutenzione porta a un aumento dell’efficienza complessiva delle linee produttive, riducendo i tempi di risoluzione dei problemi. Da dove partire per implementare un sistema basato su questa tecnologia?
Anzitutto occorre misurare lo stato dell’arte:
- I tempi medi di intervento in base al tipo di guasto, al reparto e al turno produttivo;
- L’OEE delle linee produttive, con particolare riferimento al parametro di disponibilità delle stesse, per valutare l’impatto dei fermi sulla prestazione totale della produzione;
- Le attività di manutenzione per poi selezionare quelle da digitalizzare;
- Monitoraggio, tramite il dipartimento HR, del grado di “engagement” del personale addetto alla manutenzione.
Definiti quindi una serie di parametri e campi d’azione, si implementa un sistema di realtà aumentata, come EcoStruxure Augmented Operator Advisor che prevede di installare sia l’hardware che il software e di lavorare alla preparazione di manuali di manutenzione aggiornati e specifici per la singola macchina, schemi elettrici, procedure guidate di intervento per semplificare il lavoro dei tecnici.
Che tipo di informazioni risultano accessibili tramite la realtà aumentata?
L’implementazione viene tipicamente effettuata in collaborazione con il personale di manutenzione operante sulla linea, individuando tutte quelle informazioni che possano essere utili agli operatori in caso di guasto, ad esempio:
- Cruscotti di visualizzazione dello stato macchina
- Manuali di manutenzione aggiornati e specifici per la singola macchina
- Schemi elettrici
- Procedure guidate di intervento, ad esempio di disostruzione dell’estrusore della pasta
- Video dimostrativi per quelle procedure di minor complessità
I benefici per l’operatività
Oltre al beneficio immediatamente misurabile della riduzione dei tempi di fermo fino al 10% e il conseguente aumento dell’OEE, l’utilizzo di sistemi di manutenzione digitalizzata porta a un importante crescita nel livello di “engagement” del personale dedicato alla manutenzione. Questo avviene perché il personale si sente maggiormente coinvolto in attività a valore aggiunto e anche grazie alla digitalizzazione delle procedure manutentive, che permette di aumentare la rotazione del personale tra macchine e linee differenti.
I vantaggi fiscali
I beni materiali e immateriali acquistati per la digitalizzazione della manutenzione rientrano nella terza categoria dei beni dell’allegato A delle Legge di Bilancio 2017 (Piano Transizione 4.0), in particolare: per questi beni è previsto un credito di imposta che può raggiungere il 40%.
Ulteriori benefici interessanti, come descritto in questo post, sono la Legge Nuova Sabatini, l’incentivo per l’innovazione in logica 4.0 e per la formazione 4.0 oltre al Bonus Sud: utilizzando in modo opportuno tutte queste misure incentivanti, il ROI del progetto si riduce in modo considerevole, attestandosi entro i 12 mesi.
Vuoi scoprire di più sulla tecnologia e sull’implementazione della realtà aumentata? Guarda questo video!
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