Transizione 4.0

La chiave della Transizione 4.0? Interconnettere macchine e processi

Interconnettere macchine, raccogliere dati, ottimizzare processi: la semplicità del Data Wizard accompagna la trasformazione digitale in fabbrica.

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Oggi più che mai, le aziende italiane cercano efficienza e competitività. Ma soprattutto, una traduzione concreta e accessibile della visione digitale legata alla gestione smart degli impianti produttivi. Tecnologie come IoT, Intelligenza Artificiale, cloud, big data e analytics stanno già producendo innovazione. Pur con diverse velocità e budget, tante realtà industriali hanno messo in campo investimenti 4.0 con risultati tangibili. Altre, invece, devono ancora trovare fiducia, superare le complessità e liberare il pieno potenziale della trasformazione digitale. Ma ne vale decisamente la pena, e vi spieghiamo perché. Come interconnettere macchine e processi per accompagnare la trasformazione digitale nelle aziende

Interconnettere macchine per “vedere” l’azienda

L’industria smart factory, pur essendo un approccio rivoluzionario, non richiede la totale ricostruzione dei propri sistemi produttivi. Ogni manager può innovare tecnologie e processi esistenti integrandoli, passo dopo passo, alle piattaforme di gestione aziendale. La parola chiave di questo percorso, sostenuto anche dal nuovo Piano Nazionale Transizione 4.0, è interconnessione. Interconnettere una macchina o una linea ai sistemi informativi di fabbrica significa raccogliere in modo automatico (e avere sempre a disposizione) i dati relativi a produzione, qualità e manutenzione. Ma vuol dire anche registrare e analizzare le cause dei fermi macchina, garantendone maggiore continuità operativa. Lo scambio di informazioni migliora anche la sostenibilità produttiva, abbassando impatto ambientale, consumi energetici e costi complessivi. Insomma, questa integrazione abilita una costante visione di insieme delle attività aziendali.

Come intervenire? Quattro obiettivi di miglioramento

Le tecnologie digitali sono pronte a rispondere portando una serie di vantaggi che fanno la differenza nell’attuale contesto industriale italiano. Se pensiamo alla piccola media impresa, substrato del nostro tessuto imprenditoriale, e alle inefficienze che ancora ne ostacolano competitività e redditività, le principali problematiche che si incontrano sono:
  • raccolta e scambio dei dati produttivi in modo manuale/cartaceo;
  • assenza di analisi delle performance di produzione;
  • mancanza di informazioni precise su tempi e cause dei fermi macchina;
  • scarsa visione dello stato di avanzamento della produzione in corso.
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Attraverso la trasformazione digitale è possibile raggiungere obiettivi di miglioramento:
  1. automazione della raccolta dati, dell’interfacciamento con i processi e dell’avanzamento di produzione;
  2. monitoraggio degli indici di performance (KPI – Key Performance Indicator) degli impianti produttivi;
  3. segnalazione in tempo reale degli eventi critici e abilitazione della tracciabilità di processo;
  4. misurazione dei consumi e corretta allocazione dei costi.
Se la sfida dei giorni nostri è trasformare una normale realtà produttiva in smart factory, la connessione delle macchine è il primo passo per una modernizzazione efficace e non invasiva.

La risposta è semplice ed è nella disponibilità e capacità di analisi dei dati

L’economia digitale “costa” più fatica quando si tratta di rendere intelligenti i macchinari esistenti. Data Wizard è pensato per minimizzare questo costo e raccogliere automaticamente i dati per il monitoraggio smart da tecnologie meno recenti. Si tratta di una proposta semplice ma brillante che si unisce alla costellazione di soluzioni EcoStruxure per la fabbrica connessa. Intercettando diversi segnali significativi all’interno dei quadri di macchina, Data Wizard consente di interconnettere anche le macchine più datate del parco installato con una soluzione modulabile secondo tre opzioni tecnologiche:
  • Plus: condivisione dei dati con i sistemi informativi aziendali tramite protocolli standard;
  • Prime: raccolta e visualizzazione dei dati tramite dashboard (in cloud o locali) e applicazione di realtà aumentata;
  • Ultra: funzionalità di Prime con dati aggiuntivi, energetici o ambientali grazie all’applicazione di sensori wireless ZigBee.
Il risultato? La piena e completa visione dello stato di avanzamento della produzione in tempo reale, grazie al monitoraggio centralizzato degli stati macchina e alla verifica dei tempi di fermo e calcolo dei KPI di produzione. Obiettivi realistici per raggiungere concreti obiettivi di business tenendo sotto controllo i costi e rilanciare così l’industria italiana.

L’autrice del blog: Alessia Varalda, ingegnere elettrotecnico

Alessia Varalda è ingegnere elettrotecnico, writing and editor consulting, fotografa e blogger. Appena laureata si è dedicata alla realizzazione di impianti elettrici per poi spostarsi nel mondo delle energie rinnovabili che ama tantissimo. Ha avuto la possibilità di scrivere e seguire il mondo dell’energia tradizionale e rinnovabile grazie ad una casa editrice tecnica. Ha quindi deciso di seguire “l’elettricità” sotto punti di vista diversi. Per circa 13 anni si è occupata de “Il Giornale dell’Installatore Elettrico”, prima come redattore, poi come responsabile della rivista. Ha seguito, coordinato e realizzato contenuti per altre riviste: Impianti + Rinnovabili, Tecnologie Elettriche, Percorsi Illuminazione e Tis (Il Corriere IdroTermoSanitario). Inoltre ha realizzato due monografie sulle rinnovabili dal titolo Sole Acqua Aria e Acqua. Si è occupata di energia, di illuminazione, di climatizzazione e di rinnovabili. Ha organizzato corsi di formazione, convegni ed eventi legati all’energia e all’integrazione. Leggi tutti gli articoli di Alessia Varalda.

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