Di Cristiano Michelini
I fuori-servizio dei sistemi di produzione dovuti a interruzioni improvvise dell’alimentazione hanno un notevole impatto sui costi operativi di un’industria, nonché sulla sicurezza di persone e apparecchiature e sulla reputazione aziendale. Adottando un approccio preventivo, basato su consulenza, service e digitalizzazione degli asset strategici, le aziende possono migliorare efficienza, valore aggiunto e produttività, per essere più competitive e pronte ad affrontare le sfide del o futuro che sarà sempre più elettrico.
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Nell’attuale economia globale interconnessa, le interruzioni dell’alimentazione elettrica sono diventate una delle sfide più importanti per le aziende. In molti settori, questi eventi hanno causato gravi ripercussioni, con ogni minuto di inattività che può danneggiare prodotti e servizi erogati, il conto economico, i processi e la reputazione di un’organizzazione, oltre a mettere a rischio la sicurezza dei lavoratori. L’impatto dei tempi di inattività non pianificati è particolarmente grave nei settori in cui l’affidabilità e la continuità operativa sono di primaria importanza.
Recentemente il principale aeroporto inglese, Heathrow, ha sospeso completamente le attività, a causa di un incendio occorso in una sottostazione elettrica. L’interruzione dell’energia si è prolungata per la giornata del 21 marzo 2025, e ha generato una paralisi nei trasporti aerei: circa 1.300 voli sono stati cancellati, con un impatto su circa 250.000 passeggeri. Questo incidente ha sollevato molte domande sull’efficienza della rete elettrica nazionale in UK, oltre a confermare il legame tra alimentazione elettrica e continuità di servizio di infrastrutture come gli aeroporti.
Un altro settore in sui l’affidabilità dell’alimentazione elettrica è importante è quello dei Data Center. Un sondaggio dell’Uptime Institute del 2023 ha rilevato che il 54% dei Data Center ha subito un’interruzione significativa, ed il 16% ha riportato perdite superiori a 1 milione di dollari. La causa principale di queste interruzioni di servizio è stata la mancanza di alimentazione, responsabile del 52% degli incidenti.
I tempi di fermo possono avere un impatto enorme anche nella produzione del vetro – un settore in cui Schneider Electric e uno dei suoi clienti principali hanno ha collaborato all’implementazione di un sistema di automazione all’avanguardia, basato su software. C’era urgente bisogno di una maggiore affidabilità nel processo di lehr critico, che viene utilizzato per ricottura e raffreddamento del vetro piano. La tecnologia utilizzata per questa procedura dura solitamente da 15 a 20 anni. Qualsiasi periodo di inattività del processo, tuttavia, interrompe completamente la produzione. L’impatto può essere così grave che una pausa di un solo minuto causata da un’interruzione dell’alimentazione può causare fino a 6 mesi di perdita della produzione, spesso richiedendo la sostituzione dell’apparecchiatura e costando fino a 200.000 euro al giorno.
Secondo una stima del Centro Studi Confindustria, le interruzioni e i rincari dell’alimentazione elettrica hanno avuto un impatto significativo sull’industria manifatturiera italiana, soprattutto a partire dal 2022. Ecco alcuni dati chiave:
- Incidenza dei costi energetici: per il settore manifatturiero italiano, l’incidenza dei costi energetici sui costi di produzione è passata dal 4,0% (pre-crisi) all’8,0% nel 2022, superando quella della Germania (7,2%) e della Francia (4,8%) nello stesso periodo.
- Costo mensile aggiuntivo: per il solo settore manifatturiero, l’aumento della “bolletta energetica” è stato stimato tra 2,3 e 2,6 miliardi di euro al mese durante i picchi della crisi energetica.
- Settori più colpiti: i comparti più energivori, come metallurgia, chimica, carta e materiali da costruzione, hanno subito i danni maggiori. In particolare, la metallurgia italiana ha registrato un aumento dell’incidenza dei costi energetici di oltre 12 punti percentuali rispetto al periodo pre-crisi.
Questi costi riflettono l’impatto economico complessivo dell’instabilità e dei rincari energetici, che includono anche i rischi legati all’affidabilità della fornitura.
Secondo studi europei (es. CEER – Consiglio degli Enti Regolatori dell’Energia), per un’industria manifatturiera media, un’interruzione di 1 ora può causare perdite tra €10.000 e €100.000, ma nei settori ad alta intensità energetica o con processi continui (come acciaierie, chimica, alimentare), le perdite possono essere molto superiori.
Secondo una stima interna elaborata dal Centro Studi di Settore Schneider Electric, per un impianto chimico medio con un consumo di 10 MW e una produzione continua, un’interruzione improvvisa di corrente elettrica della durata di 1 ora può causare una perdita economica media stimata di €260.000, includendo le perdite di produzione, i danni a materiali e impianti e i costi di riavvio e sicurezza.
Infatti, in quasi tutti i segmenti industriali – che si tratti di produzione, sanità, miniere, elettronica o scienze biologiche – i tempi di inattività non pianificati rappresentano rischi significativi sia per le prestazioni che per la sicurezza. La rapida crescita della domanda di elettricità, dovuta all’elettrificazione della generazione termica di processo o per riscaldamento degli ambienti, alla meccanizzazione e automazione della produzione, unita all’aumento della generazione da fonti di energia rinnovabile più volatili e agli eventi meteorologici estremi più frequenti, sta aumentando i rischi che le aziende devono affrontare in termini di fornitura di energia elettrica.
Inoltre, la complessità delle moderne catene di approvvigionamento implica che anche una breve interruzione può avere effetti a cascata, con conseguenti perdite finanziarie significative e inefficienze operative. Inoltre, la dipendenza dall’infrastruttura digitale e dai sistemi automatizzati rende le industrie più vulnerabili ai blackout, enfatizzando la necessità di soluzioni di backup affidabili e di una pianificazione di emergenza. Come possono reagire a questa situazione?
Dalla manutenzione reattiva alla gestione preventiva degli asset elettrici
Quando si verifica un’interruzione non pianificata, è naturale che l’azienda si concentri innanzitutto sull’esigenza di ripristinare il funzionamento dei sistemi il più rapidamente possibile. Anche se questa risposta immediata è necessaria, è ugualmente importante fermarsi e valutare la causa principale del problema. Perché è successo l’incidente? Che cosa ha causato l’interruzione dell’alimentazione? C’è qualcosa che potrebbe fare diversamente per ridurre il rischio che si ripeta? Ponendo queste domande strategiche, le aziende possono iniziare a passare da un approccio reattivo a uno proattivo, per garantire che siano meglio preparati a gestire tali interruzioni in futuro.
In Schneider Electric, queste sono il tipo di domande che discutiamo con le aziende per esplorare come potrebbero sviluppare un approccio diverso alla gestione delle infrastrutture elettriche aziendali. Prendiamo in considerazione le cabine di trasformazione da media e bassa tensione, i trasformatori, i cablaggi, i quadri di bassa tensione, i condotti di alimentazione delle utenze più energivore come motori elettrici, pompe idrauliche, pompe per l’aria compressa, apparecchi di illuminazione particolarmente potenti, macchine utensili. Piuttosto che reagire a una serie di emergenze, consideriamo cosa è possibile fare per progettare e gestire sistemi che non raggiungono mai ad un punto di rottuira o ad un fermo-impianto – anticipando i problemi e intervenendo per prevenirli prima che si verifichino. Adottiamo una strategia di gestione proattiva delle risorse e consigliare ai nostri clienti di implementare questo approccio monitorando continuamente le loro risorse.
Il concetto di gestione proattiva delle risorse di Schneider Electric sottolinea l’importanza di ridurre al minimo i tempi di fermo, ottimizzare i programmi di manutenzione e promuovere l’efficienza energetica. Sfruttando il monitoraggio delle risorse digitalizzate e l’analisi predittiva, le aziende possono migliorare l’efficienza operativa e prolungare la durata delle loro apparecchiature.
Nescafé, ad esempio, ha implementato la gestione proattiva delle risorse di Schneider Electric per migliorare l’efficienza della produzione. Sfruttando il monitoraggio digitalizzato delle risorse e l’analisi predittiva, l’azienda è riuscita a ridurre i tempi di inattività non pianificati del 75% e a tagliare i costi di manutenzione di altre aziende leader, quali BASF, hanno inoltre abbracciato le soluzioni proattive di Schneider Electric per la gestione delle risorse. Grazie al monitoraggio continuo e all’analisi predittiva, BASF è riuscita a ottimizzare i programmi di manutenzione, prolungare la durata delle apparecchiature e ridurre al minimo i tempi di inattività non pianificati. Ciò non solo ha migliorato l’efficienza operativa, ma ha anche contribuito al raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità dell’azienda. 40%
Case study Capp Plast: ridurre i consumi energetici con una gestione più efficiente
Capp Plast, azienda produttrice di contenitori, pallet e flaconi in materiale plastico per il settore alimentare, farmaceutico e della cosmesi, ha promosso insieme a Schneider Electric un percorso di modernizzazione e revamping degli impianti di distribuzione elettrica nei siti produttivi di Prato e Capalle, presso Campi Bisenzio (FI).
La necessità di ampliare gli spazi produttivi e il parco macchine e di rispondere a obblighi di produzione sempre più stringenti in termini di sostenibilità ambientale ed efficienza energetica ha spinto l’azienda a investire nell’ammodernamento dell’infrastruttura elettrica. Il sito di Capalle, in particolare, è stato oggetto negli ultimi 15 anni di diversi interventi di retrofit, culminati recentemente con la digitalizzazione dei sistemi e della gestione dell’energia.
Nel sito è stata installata una nuova cabina di trasformazione elettrica MT-BT Smart, che alimenta una nuova grande pressa a iniezione introdotta nell’impianto; la cabina è connessa e consente agli operatori di monitorare la temperatura dell’ambiente e dei cavi, oltre al tasso di umidità. Ciò consente di ridurre il rischio di errori e assicurare la continuità produttiva.
Utilizzando la piattaforma EcoStruxure Power Advisordi Schneider Electric, Capp Plast è oggi in grado di analizzare anche le prestazioni dell’infrastruttura elettrica e individuare tempestivamente eventuali problematiche legate alla qualità dell’energia, che potrebbero determinare guasti delle apparecchiature o comprometterne l’affidabilità. Per una maggiore garanzia di continuità, Capp Plast ha sottoscritto anche il servizio EcoStruxure Asset Advisor, che consente un controllo costante delle infrastrutture critiche e l’adozione di un approccio preventivo e predittivo, attivando tempestivamente, sulla base di allarmi, interventi che evitano il verificarsi di incidenti critici.
Oltre a garantire una maggiore sicurezza delle persone e delle risorse presenti negli impianti, il servizio EcoStruxure Asset Advisor assicura a Capp Plast la continuità della produttività e riduce al minimo i tempi di inattività, di riparazione e di manutenzione non programmati.
L’adozione della soluzione di monitoraggio EcoStruxure Power Monitoring Expert, progettata per aiutare a massimizzare i tempi di attività e l’efficienza energetica ed operativa nei siti energivori, ha consentito a Capp Plast di ottenere rilevanti risparmi, e ha anche reso più semplice soddisfare l’obbligo periodico di redazione degli audit energetici per entrambi i siti produttivi dell’azienda.
Il monitoraggio costante di tutti i vettori energetici ha permesso a Capp Plast di identificare e intervenire sugli sprechi, anche e soprattutto quelli di cui non era a conoscenza, e ciò si è tradotto in un abbattimento annuale dei consumi di circa 1,4 GWh. Inoltre, le informazioni dettagliate sui consumi consentono di individuare gli investimenti necessari per un ulteriore efficientamento delle linee di produzione.
Questi esempi dimostrano come l’approccio proattivo di Schneider Electric alla gestione delle risorse ha aiutato i clienti a ottenere una migliore efficienza operativa, un risparmio sui costi e una sostenibilità migliori a livello globale.
Per passare a un modello di gestione delle risorse di successo, le aziende devono avere una conoscenza approfondita delle condizioni dei propri sistemi di alimentazione, una capacità che i team tecnici di Schneider Electric possono supportare attraverso la loro competenza. EcoConsult è la soluzione pensata per le aziende che hanno bisogno di comprendere lo “stato di salute” della loro infrastruttura elettrica: la soluzione è basata su visite in sito, misure elettriche specialistiche e audit di vari livelli e profondità, in relazione alla complessità dell’impianto, alla condizione di usura degli asset tecnologici e alle caratteristiche del processo di produzione. L’output è un documento approfondito di valutazione e diagnosi, che fornisce la base per i successivi interventi di modernizzazione, retrofit, service degli asset elettrici.
La connettività è in ogni caso fondamentale: noi consigliamo sempre alle aziende di monitorare costantemente i sistemi tramite sensori connessi, e installiamo questa tecnologia quando e dove serve. Questi dati possono essere analizzati utilizzando strumenti di analisi predittiva basata sull’intelligenza artificiale per fornire informazioni in tempo reale sullo stato delle risorse elettriche. L’analisi, ad esempio, può indicare che un trasformatore o un interruttore sta iniziando a deteriorarsi, con conseguente potenziale guasto nei successivi mesi. Grazie a questo preallarme, le aziende possono pianificare la manutenzione prima che avvenga un’interruzione non pianificata e costosa, riducendo al minimo i tempi di inattività e i costi associati.
Riducendo al minimo le interruzioni non pianificate in questo modo, le aziende che gestiscono le risorse elettriche in modo proattivo ottengono un vantaggio significativo. Avere un quadro dettagliato delle condizioni delle loro apparecchiature permette anche di adottare un approccio più efficiente alla manutenzione generale, eseguendola solo quando e dove necessario, piuttosto che seguendo un programma fisso. Oltre a ridurre i tempi e i costi del lavoro necessario, questo prolunga la durata dei componenti del sistema, che possono essere riparati in tempo per evitare guasti. Le aziende, inoltre, traggono vantaggio dal miglioramento della sicurezza grazie al minor numero di incidenti e alla minore necessità di interventi in loco.
Tutti i perché di un piano per la trasformazione digitale ed energetica
L’adozione di un approccio preventivo alle problematiche dell’alimentazione elettrica presenta molti vantaggi. La cosa essenziale è condividere l’approccio con persone competenti, che possono capire a fondo le problematiche attuali e potenziali degli impianti, e adottare un approccio progressivo (EcoConsult). Nella maggior parte dei casi è possibile elaborare un piano di modernizzazione pluriennale degli asset (EcoFit), abbinato alla supervisione degli asset connessi (EcoCare) che consente di monitorare il corretto funzionamento e di prevenire i guasti potenziali.
Schneider Electric ha realizzato un’analisi su 400 siti produttivi di aziende industriali di vari settori, rilevando che più di tre quarti delle aziende (76%) hanno una visione limitata del profilo di consumo energetico della propria azienda, a causa della mancanza di sensori e contatori collegati alla rete elettrica (smart meter). E quasi otto su dieci aziende (79%) hanno apparecchiature elettriche obsolete. È in questi casi che Schneider Electric può aiutarvi – collaborando con voi per capire le vostre sfide e consigliare la strategia più appropriata per affrontarle. Con una presenza in più di 100 paesi e in un’ampia gamma di settori, possiamo fornire consigli su quali asset elettrici possono essere modernizzati, quali connessi e quali sostituiti. Grazie al supporto di una stretta relazione continua con i nostri clienti e partner, forniamo i nostri servizi di monitoraggio attraverso una piattaforma web dinamica, consentendo alle organizzazioni di esaminare lo stato dei loro sistemi di alimentazione in più sedi globali. E per quelli che lo richiedono, gli esperti del nostro Connected Services Hub possono monitorare da remoto le risorse elettriche 24 ore al giorno, sette giorni alla settimana, inviando un tecnico in loco se la situazione lo richiede.
Conclusione
In un mondo in cui le interruzioni non pianificate possono costare milioni di euro, adottare un approccio proattivo alla gestione delle risorse elettriche non è più solo un’opzione, ma una necessità. Le aziende devono abbracciare la trasformazione digitale della loro infrastruttura elettrica, utilizzando l’IA, l’IoT e la tecnologia di analisi predittiva per migliorare l’affidabilità, ridurre al minimo i tempi di fermo e rimanere competitive in un mercato in continua evoluzione.
Non esiste una risposta univoca su come trasformare l’infrastruttura di alimentazione elettrica. L’approccio migliore sarà diverso in ogni caso. Ma quando la risposta è corretta, i vantaggi sono reali – dai miglioramenti immediati in termini di sicurezza e resilienza a un migliore processo decisionale negli anni e nei decenni a venire.
Le soluzioni di Schneider Electric per la gestione preventiva degli asset forniscono alle aziende gli strumenti necessari per prevedere i potenziali guasti, ottimizzare i processi di manutenzione e garantire la sostenibilità a lungo termine delle operazioni. Schneider Electric ti aiuta a raggiungere un futuro sostenibile, sia che tu stia cercando di migliorare l’efficienza energetica, ridurre i costi o aumentare la sicurezza.
Se siete pronti ad esplorare in che modo una strategia di gestione delle risorse proattiva possa offrire vantaggi rapidi e un ROI elevato, vi invito a connettersi con me su LinkedIn o compilare il modulo per un consulto gratuito di 30 minuti. Lavoriamo insieme per garantire un futuro più affidabile ed efficiente per le tue risorse elettriche.
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