Con il progressivo invecchiamento degli asset elettrici, sottoposti a regimi di carico sempre più gravosi, i rischi di inefficienze operative e guasti critici aumentano proporzionalmente. Per adottare strategie di manutenzione realmente efficaci, le organizzazioni necessitano di una visibilità granulare e in tempo reale sullo stato di salute dei propri sistemi.
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Il rischio di asset obsoleti in un contesto energivoro
La domanda globale di energia elettrica è in costante crescita. Secondo l’Agenzia Internazionale per l’Energia, si prevede un aumento dei consumi del 4% annuo al 2027: un incremento in valore superiore al consumo totale annuo del Giappone. Per molte aziende la sfida non risiede solo nel garantire la disponibilità energetica, ma nel farlo operando con infrastrutture datate. Nelle economie sviluppate, il numero di asset elettrici che hanno superato il termine della vita utile è cresciuto drasticamente, con molti impianti in funzione da oltre quarant’anni.
L’invecchiamento delle apparecchiature compromette l’affidabilità e la sicurezza per diverse ragioni tecniche:
- Degrado termico: Il deterioramento delle connessioni elettriche (come l’allentamento dei serraggi sulle sbarre) causa surriscaldamento alle apparecchiature e ai locali di alloggiamento (cabine MTBT).
- Dispersione energetica: Il calore generato non è solo un rischio, ma rappresenta una perdita costante di efficienza.
- Cedimento degli isolanti: L’invecchiamento dei materiali isolanti è la causa principale dei guasti negli interruttori. Fattori esterni come l’umidità o la contaminazione dei fluidi dielettrici nei trasformatori accelerano questo processo, aumentando il rischio di archi elettrici e cortocircuiti.
In ultima analisi, un guasto all’infrastruttura elettrica – sia esso dovuto a usura meccanica, fattori ambientali o intrusioni esterne – provoca contatti involontari tra conduttori (guasti a terra o tra fasi). Le conseguenze variano dalle interruzioni di servizio a eventi catastrofici come gli archi elettrici, capaci di generare temperature estreme e deflagrazioni pericolose per il personale e l’impianto.
Oltre la manutenzione a calendario: la continuità operativa come priorità
Sotto il profilo finanziario, l’urgenza di intervenire è netta. Le inefficienze silenziose erodono i budget operativi (OPEX) mentre i fermi impianto non pianificati pesano drasticamente sui bilanci, dal momento che possono causare il fermo totale di una o più linee di produzione. Volendo elaborare una stima quantitativa e considerando valori relativi ad aziende di medie dimensioni, il costo per la mancata produzione causata da un fermo totale degli impianti varia molto da settore a settore:
- Parcheggi con 20 colonnine di ricarica veloce di auto elettriche: 5.000€/giorno (Fonte: elaborazione Centro Studi Schneider Electric)
- Industrie farmaceutiche: da 1,1M€ a 5,7M€/ora (Fonte: IDS Indata)
- Data Center: l’80% delle interruzioni di data center costa fino a 1M€ e il 45% di essi è dovuto a problemi di alimentazione (Fonte: Uptime Institute, Data center survey 2025)
Nessun sistema può essere considerato “esente da manutenzione”. Tradizionalmente, le aziende hanno adottato un approccio basato sul calendario, con fermi programmati a intervalli fissi. Tuttavia, questo modello presenta limiti evidenti:
- Inefficienza: si interviene su componenti ancora in condizioni ottimali;
- Rischio residuo: i componenti critici possono deteriorarsi tra un intervento di manutenzione e l’altro, portando a guasti improvvisi prima della manutenzione successiva.
La svolta: la manutenzione basata sulle condizioni
Oggi la tecnologia digitale trasforma la gestione degli asset. Attraverso l’installazione di sensori IoT è possibile monitorare costantemente parametri critici quali:
- Corrente e tensione
- Temperatura e umidità
- Livelli di scariche parziali
Questa visibilità consente di implementare una manutenzione basata sulle condizioni effettive (Condition-Based Maintenance). I gestori possono così intervenire solo quando necessario, estendendo i cicli di vita degli asset e riducendo al minimo i fermi impianto non necessari, garantendo al contempo i massimi standard di sicurezza.
Un approccio proattivo per il futuro dell’industria
Nella visione di Schneider Electric l’integrazione tra tecnologia digitale ed elettrificazione è il pilastro per un’industria resiliente e sostenibile. Il percorso di modernizzazione inizia da una conoscenza approfondita dello stato attuale.
Schneider Electric supporta le aziende attraverso valutazioni complete dell’infrastruttura, fornendo una roadmap strategica che include:
- Audit tecnici sulle condizioni degli asset in termini di obsolescenza, funzionalità, qualità dell’energia, selettività e coordinamento delle protezioni;
- Strategie di ammodernamento (retrofit) per ottimizzare le prestazioni;
- Consulenza esperta in fase operativa, supportata da oltre 6.000 specialisti e 300 data scientist a livello globale, tra cui un team di tecnici service presenti su tutto il territorio e un Connected Service Hub in Italia.
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Assicurare la continuità operativa e la sicurezza del personale richiede una gestione proattiva e basata sui dati. Schneider Electric offre consulenze specialistiche per definire strategie di gestione degli asset capaci di generare benefici immediati e un solido ritorno sull’investimento (ROI).
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