Il settore del packaging sta vivendo una fase di trasformazione senza precedenti: personalizzazione crescente, nuovi modelli di consumo, normative in rapida evoluzione e obiettivi di sostenibilità sempre più stringenti stanno ridisegnando i paradigmi progettuali per costruttori di macchine e aziende CPG. Non conta più solo la velocità di una macchina, ma la sua capacità di adattarsi, integrarsi e restare conforme in un contesto di complessità crescente, come sottolineato anche dall’associazione di categoria UCIMA.

Le quattro sfide che stanno ridefinendo il settore

1. Personalizzazione e flessibilità produttiva

Le aziende di beni di largo consumo richiedono oggi macchine capaci di gestire lotti di produzione sempre più piccoli, con tempi di cambio formato ridotti e architetture modulari scalabili. Il 68% delle aziende di packaging sta adottando sistemi modulari per gestire diversi formati con tempi di setup minimi.

Questa esigenza di flessibilità nasce dall’evoluzione dei modelli di consumo: prodotti stagionali, edizioni limitate, personalizzazione geografica e packaging differenziati per canale distributivo richiedono macchine capaci di adattarsi rapidamente senza compromettere performance e costi operativi.

La sfida per gli OEM è progettare sistemi che mantengano elevate prestazioni anche in configurazioni variabili, evitando sovradimensionamenti che impatterebbero sui costi di investimento.

2. Pressione normativa e standard globali

Il panorama regolatorio sta diventando sempre più complesso e vincolante. Il nuovo Regolamento Macchine UE e il Cyber Resilience Act (CRA) entreranno pienamente in vigore entro gennaio 2027, introducendo requisiti più severi in materia di sicurezza digitale e gestione del rischio lungo l’intero ciclo di vita delle macchine.

Sebbene la conformità normativa ricada sugli utilizzatori finali, i costruttori che progettano sistemi flessibili e adattabili alle normative in evoluzione possono evitare costose riprogettazioni e offrire un valore aggiunto concreto ai propri clienti.

Riuscire a identificare con rapidità su quali aspetti progettuali sarà necessario intervenire, sarà di fatto un aspetto cruciale per minimizzare i costi ed essere subito pronti per il mercato.

3. Sostenibilità ed economia circolare

Entro il 2050, il packaging potrebbe rappresentare il 36[GG1] % della produzione globale di plastica se le tendenze attuali persistono. La pressione da parte dei Consumer Packaged Goods (CPG) e delle normative ambientali spinge gli OEM a riprogettare le macchine per gestire materiali riciclabili, biodegradabili e monomateriale.
Il mercato del packaging sostenibile è stato stimato a 292,71 miliardi di dollari nel 2024, con una previsione di raggiungere 423,56 miliardi di dollari entro il 2029, crescendo a un CAGR del 7,67%. Questo significa che le macchine devono essere progettate per lavorare con materiali alternativi senza compromettere velocità, integrità della sigillatura o protezione del prodotto.
L’efficienza energetica diventa altrettanto critica: ridurre i consumi non significa solo abbattere i costi operativi, ma anche rispondere agli obiettivi di decarbonizzazione sempre più stringenti richiesti dal mercato e dalle normative.

4. AI e cybersecurity

Il 70% degli OEM riconosce grande valore nelle soluzioni digitali per migliorare il flusso di dati e la visibilità delle macchine. L’integrazione di intelligenza artificiale, IoT e connettività remota consente di ottimizzare le prestazioni, abilitare diagnostica predittiva e generare nuovi modelli di business basati sui servizi.

Tuttavia, questa evoluzione introduce nuove responsabilità: garantire la sicurezza dei dati, proteggere i sistemi da accessi non autorizzati e assicurare l’integrazione sicura tra macchine, linee produttive e sistemi IT aziendali. La cybersecurity non è più un tema accessorio, ma un requisito progettuale fondamentale.

La digitalizzazione come filo conduttore strategico

Se osserviamo le quattro sfide con uno sguardo d’insieme, emerge un elemento comune: la digitalizzazione rappresenta la risposta strategica trasversale. Consente agilità produttiva, semplifica la conformità normativa, abilita la sostenibilità attraverso l’ottimizzazione dei consumi e supporta l’adattamento continuo alle evoluzioni regolamentari.

I costruttori di macchine più evoluti stanno passando da un approccio basato su asset hardware disconnessi a una visione sistemica, in cui ogni componente è parte di un ecosistema digitale integrato, capace di generare e valorizzare dati lungo l’intero ciclo di vita della macchina.

EcoStruxure Machine: la piattaforma per macchine software-defined

In questo scenario, Schneider Electric propone EcoStruxure Machine, una piattaforma IoT-enabled che combina tecnologie avanzate con competenze settoriali specifiche per il settore; questa, grazie alle sue caratteristiche integrate, abilita la creazione di macchine per il packaging definite dal software, che rispondono concretamente alle sfide del settore attraverso quattro pilastri progettuali.

1. Macchine agili e flessibili

Le soluzioni di motion control scalabili, integrate con robotica industriale (Cartesiani, Delta, SCARA, Cobot), consentono di progettare macchine modulari capaci di adattarsi a qualsiasi esigenza prestazionale. L’ingegneria virtuale permette di validare le configurazioni prima della produzione, ottimizzando flussi e riducendo gli spazi occupati.

I risultati tangibili sono significativi: fino al 50% di riduzione dei tempi di changeover e del footprint delle macchine, con un incremento medio della produttività del 24%.

2. Efficienza energetica e sostenibilità

Le macchine progettate con EcoStruxure Machine integrano soluzioni per ridurre sprechi, supportare la circolarità e minimizzare l’impatto ambientale senza compromessi sulle prestazioni. L’Environmental Data Program di Schneider Electric fornisce informazioni ambientali dettagliate sui prodotti, aiutando i costruttori a fare scelte informate e documentare l’impronta carbonica delle proprie soluzioni.

Gli azionamenti a velocità variabile (Altivar), i sistemi di monitoraggio energetico in tempo reale e l’ottimizzazione intelligente dei carichi consentono risparmi fino al 40% sui costi di investimento e riduzioni medie del 28% sui costi di manutenzione.

3. Conformità agli standard globali

EcoStruxure Machine incorpora direttamente nella progettazione sicurezza, tracciabilità e conformità normativa. La piattaforma supporta i requisiti del nuovo Regolamento Macchine UE, del Cyber Resilience Act e degli standard di cybersecurity industriale, riducendo il rischio di non conformità e semplificando il processo di certificazione.

4. Accelerazione del time-to-market attraverso smart engineering

L’integrazione di strumenti di ingegneria avanzati, simulazione, AI generativa e modelli linguistici di grandi dimensioni (LLM) riduce significativamente gli sforzi di progettazione. Il risultato è una riduzione fino al 50% del time-to-market, con conseguente vantaggio competitivo per gli OEM che possono rispondere più rapidamente alle esigenze del mercato.

Schneider Electric a Interpack 2026

Le soluzioni EcoStruxure Machine per il packaging saranno protagoniste a Interpack 2026, la principale fiera internazionale del settore che si terrà a Düsseldorf. Schneider Electric presenterà presso il suo stand (Hall 5 / A24) le ultime innovazioni in ambito automazione, motion control, robotica industriale e software di simulazione, con dimostrazioni dal vivo e casi applicativi concreti sviluppati insieme a diversi OEM del settore.

Un’occasione per approfondire come la digitalizzazione, l’intelligenza artificiale e la sostenibilità stiano ridefinendo il futuro delle macchine per il packaging.