3 modi per aumentare la flessibilità della produzione con le smart machine

Come applicare i vantaggi della digitalizzazione all’intero ciclo di vita delle macchine per ottenere flessibilità di produzione.

La pandemia ha inciso sia sulla domanda da parte dei consumatori sia sulla capacità delle aziende manifatturiere di portare i propri prodotti sul mercato. Per adattarsi ai nuovi scenari, molte imprese stanno considerando il ruolo che la digitalizzazione e le macchine “smart” possono avere nel ridisegnare l’operatività, così da diventare più agili. La flessibilità produttiva è essenziale per migliorare la capacità di attivare linee produttive e di effettuare cambi formato più velocemente, per adeguarsi a rapidi e frequenti cambiamenti del mercato. La sfida è introdurre queste nuove potenzialità senza generare costi eccessivi e investire su ulteriori risorse umane.  

Per supportare questo cambiamento sia gli OEM – che progettano, realizzano e manutengono le macchine smart che rappresentano la “spina dorsale” dell’operatività industriale digitalizzata – sia gli utenti finali, che usano tali macchine, dovranno rivalutare il modo in cui applicano le tecnologie per la digitalizzazione in una “nuova normalità” sempre meno prevedibile.  

I vantaggi della digitalizzazione in tutto il ciclo di vita delle Smart Machine

Creare un’infrastruttura solida con macchine più efficienti, flessibili e agili richiede di integrare macchine che sono più digitali e possono liberare più potenziale di business e maggiore efficienza. Digitalizzare l’operatività migliora l’efficienza della macchina oltre a consentire un ritorno sull’investimento in tempi rapidi, nelle varie fasi del ciclo di vita.  

  1. La progettazione – nella fase di progettazione e di ingegnerizzazione, funzionalità automatizzate di progettazione e simulazione riducono il time-to-market fino del 30% 
  1. Commissioning e operatività – In queste fasi del ciclo di vita della macchina l’efficienza delle attività di integrazione, commissioning e supporto operativo da parte degli OEM, può migliorare fino al 40%.  
  1. Manutenzione delle macchine e servizi – Nella fase del supporto, efficienza e agilità si ottengono grazie a macchine connesse che permettono di avere un accesso remoto, la manutenzione predittiva, il monitoraggio da remoto in un ambiente sicuro dal punto di vista informatico. Strumenti di supporto digitale come questi possono ridurre del 50% il tempo per attuare azioni correttive.  

Un approccio digitale alla costruzione e all’operatività delle macchine richiede di avere una migliore connettività, maggiore mobilità, accesso a risorse di cloud computing poco costose e ricche funzionalità di analytics. Tra i vantaggi che si ottengono c’è l’uso ottimizzato delle risorse e la possibilità di prendere decisioni intelligenti in modo più veloce, migliorando al contempo la manutenzione per ridurre drasticamente i tempi di fermo. 

I vantaggi per l’utente finale: un esempio reale di smart machine

Un’azienda che produce piastre flessografiche (piastre usate per le attività di stampa) identifica come fattore differenziante sul mercato la combinazione tra prodotti di altra qualità e capacità di garantire consegne rapide. Per continuare ad avere questi vantaggi competitivi, il produttore ha bisogno che il costruttore di macchine a cui si rivolge sappia offrire non solo macchinari di qualità, ma anche un pacchetto di servizio eccezionale. L’azienda chiede al suo OEM di “guardargli le spalle” così da poter massimizzare con successo sia la disponibilità dell’impianto, sia la qualità del prodotto. Il costruttore risponde a questa richiesta connettendosi da remoto alle macchine del produttore e monitorandone le performance. Questo permette all’OEM di offrire al cliente la sua più elevata disponibilità, anche in periodi difficili come quello vissuto con la pandemia.  

Le macchine operano in modo molto efficiente con un downtime minimo, dato che l’OEM accede da remoto a un ricco insieme di dati sulle performance delle macchine e può tracciare sempre da remoto i parametri delle macchine su base continuativa, in near real-time.  Il costruttore, inoltre, usa strumenti software che permettono di realizzare simulazioni della macchina, che possono essere sempre migliorate grazie a dati rilevanti sulla macchina, in tutte le fasi del ciclo di vita. Il risultato di tutto ciò è che l’OEM può prevedere quando la macchina potrebbe avere un guasto: pertanto, situazioni potenzialmente problematiche si possono affrontare in anticipo, minimizzando qualsiasi possibile interruzione operativa.  

I dati sulla macchina sono catturati e sincronizzati con videocamere che fanno parte della configurazione realizzata (insieme a Schneider Electric Edge Box e agli strumenti di gestione degli asset di EcoStruxure Machine Advisor). I video registrati sono salvati “on premise” su Edge Box (un server in locale progettato specificamente per gli ambienti industriali) creando dati historian in tempo reale. Se una macchina si ferma, l’OEM può riavviarla immediatamente da remoto e in seguito analizzare i dati per determinare la causa originaria dell’interruzione. Questo approccio rivoluzionario è completamente diverso dagli scenari tradizionali, in cui la macchina rimane spenta, in stato di errore, in attesa di un intervento sul posto che risolva il problema. La videocamera permette di vedere fisicamente la macchina anche da remoto, in tutte le fasi del ciclo di vita, e permette di sincronizzare i parametri operativi della macchina con qualsiasi evento specifico, per ottimizzare l’efficienza delle performance.  

Per maggiori informazioni

Per avere successo in questo nuovo mondo più imprevedibile e dinamico, sia gli OEM sia gli utenti finali dovranno sviluppare nuove competenze. Queste competenze dovrebbero essere incentrate sulla capacità di abilitare maggiore agilità operativa e sfruttare la capacità di intelligence in tempo reale per migliorare la visibilità sui processi. L’obiettivo finale è portare i vantaggi della digitalizzazione – tempi di ciclo più veloci, maggiore efficienza, minori costi, miglior supporto decisionale – a tutto il ciclo di vita della macchina. 

Visita la pagina dedicata a EcoStruxure Machine Advisor per avere maggiori informazioni su come  questa piattaforma digitale può funzionare per minimizzare i tempi di cambio di linea e semplificare la gestione del ciclo di vita della macchina da parte dell’OEM.  

Questo post è stato originariamente pubblicato sul blog internazionale di Schneider Electric.

L’autore del blog: Ali Haj Fraj, Senior Vice President, Machine Solutions di Schneider Electric 

Da gennaio 2016, Ali Haj Fraj ha assunto la posizione di Senior Vice President Machine Solutions all’interno della Business Unit Industry di Schneider Electric. Grazie alle sue esperienze professionali, ha acquisito un’ampia esperienza e una profonda conoscenza dei settori dell’automazione industriale e dei controlli, della gestione dell’energia e dei mercati dei clienti dedicati, con una comprovata esperienza nel guidare l’innovazione e la crescita del business globale.


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