Meno energia e più produttività digitalizzando le lavorazioni meccaniche

Il settore delle lavorazioni meccaniche può ottenere significativi vantaggi da un percorso di digitalizzazione: riduzione dei consumi, incremento della produttività e tracciabilità totale.

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Il settore delle lavorazioni meccaniche dei metalli presenta una struttura molto articolata: include infatti la produzione della materia prima (le fonderie) e innumerevoli officine meccaniche dedite alla lavorazione di asportazione o deformazione, che porta alla realizzazione dei particolari finiti.

Si parte dalle fonderie…

Le fonderie, 1.000 in Italia, danno lavoro a quasi 30.000 addetti per un fatturato che si aggira sui 6,5 miliardi di euro (fonte: Assofond).

L’attenzione del settore nei confronti dell’ambiente si evidenzia da molti fattori: la percentuale di materiali di recupero utilizzata in sostituzione della materia prima vergine arriva oggi al 75% nelle fonderie dotate di forno elettrico. In totale sono 2,3 milioni le tonnellate di fusioni realizzate ogni anno, quantità che posiziona l’Italia al secondo posto in Europa dopo la Germania e al nono posto nel mondo.

Non solo: il 95% delle terre esauste prodotte in fonderia (cioè gli scarti della produzione) viene riutilizzato come materia prima, in sostituzione di sabbie e terre provenienti da attività estrattive. Identica la percentuale di acqua per il raffreddamento dei forni che viene riciclata: ben il 95%, infatti, viene recuperata e riutilizzata.

…e si arriva alle lavorazioni meccaniche

Ben più numeroso e frammentato è il mondo delle aziende che si occupano della lavorazione del metallo: sono circa 186.000 le realtà che ogni giorno si occupano di asportazione di truciolo o di deformazione della lamiera.

I numeri di Federmeccanica, la Federazione Sindacale dell’Industria Metalmeccanica Italiana, parlano di circa 1.600.000 addetti che producono ricchezza (misurata con il valore aggiunto) per circa 110 miliardi di euro.

All’interno del settore, la recente analisi del parco macchine installate in Italia mostra un grande potenziale di miglioramento: delle circa 300.000 tra macchine utensili ad asportazione e a deformazione censite da Ucimu – Sistemi per Produrre (l’Associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot, automazione e di prodotti ausiliari), l’età media si è attestata a poco più di 14 anni.

Un dato apparentemente negativo, ma che lascia intravedere un buon margine per l’efficientamento (peraltro già cominciato da qualche anno, spinto dagli incentivi di Industria 4.0, di recente rinominato Piano Transizione 4.0).

Tracciare per decidere meglio

Che si tratti di un altoforno o di una officina meccanica, le potenzialità dell’efficientamento per ridurre i consumi energetici sono concrete.

Molto è già stato fatto – il settore metalmeccanico è il principale utilizzatore di soluzioni digitali per la produzione e logistica (circa 34%) – ma occorre cambiare marcia per vincere le nuove sfide del mercato: globalizzazione sempre più spinta, costo delle materie prime e dell’energia in crescita, tracciabilità, sostenibilità ambientale.

La soluzione arriva dalla digitalizzazione dei processi: una strada utile per comprendere meglio la propria attività e stabilire un percorso di miglioramento fondato sui dati e sui risultati.

Digitalizzare significa raccogliere dati e trasformarli in informazioni utili.

Pensiamo alle campagne di richiamo che di tanto in tanto coinvolgono i costruttori di auto: senza la corretta tracciabilità sarebbe impossibile stabilire chi (e “se”) necessita della sostituzione di un determinato componente.

Lo stesso avviene nel settore medicale: come sapere quale lotto di viti per implantologia ha subito una contaminazione durante il processo produttivo?

L’elenco di situazioni è lungo, ma la risposta è solo una: tracciare i processi.

Macchine e impianti possono essere collegati tra loro e a un sistema centrale in grado di raccogliere queste informazioni, organizzarle e trarne il potenziale per prendere decisioni volte all’efficienza, alla qualità e alla produttività.

Consumare meno, consumare meglio

Per propria natura, il settore delle lavorazioni meccaniche risulta tra i più energivori nel manifatturiero. Il costo dell’energia è in costante aumento e ha recentemente subito un’ulteriore impennata; per questo occorre prestare la massima attenzione alle condizioni operative degli impianti.

Effettuare interventi di efficientamento operativo e produttivo è il primo step di questo percorso, che richiede l’interconnessione sia delle singole macchine, sia degli interi reparti al fine di gestire la produzione e monitorarne in tempo reale lo stato di avanzamento, individuando eventuali errori o anomalie.

Un altro dei vantaggi derivanti dall’interconnessione è la possibilità di gestire più stabilimenti da remoto, valutarne le prestazioni, individuare eventuali differenze per risolvere criticità localizzate.

Infine, la digitalizzazione apre la strada alla manutenzione predittiva: identificare un trend significa prevedere un possibile guasto prima che questo si verifichi, eliminando i fermi inattesi ed evitando di intervenire quando in realtà non è necessario (manutenzione preventiva).

Le soluzioni di Schneider Electric per il mondo delle lavorazioni meccaniche

Per supportare il settore delle lavorazioni meccaniche, Schneider Electric si pone come partner esperto in grado di offrire le migliori soluzioni per la digitalizzazione degli impianti e dei processi.

La raccolta dei dati sul campo e la successiva analisi permettono infatti di ottenere numerosi benefici, quali:

  • ottimizzazione dell’uso di energia e materie prime;
  • riduzione degli scarti;
  • migliore pianificazione e controllo della produzione;
  • riduzione dei fermi macchina inattesi;
  • tracciabilità totale, dalla materia prima al prodotto finito;
  • diminuzione dei costi per la manutenzione;
  • incremento della capacità produttiva a parità di impianti.

L’autrice del blog: Alessia Varalda

Alessia Varalda è ingegnere elettrotecnico, writing and editor consulting, fotografa e blogger.

Appena laureata si è dedicata alla realizzazione di impianti elettrici per poi spostarsi nel mondo delle energie rinnovabili che ama tantissimo. Ha avuto la possibilità di scrivere e seguire il mondo dell’energia tradizionale e rinnovabile grazie ad una casa editrice tecnica. Ha quindi deciso di seguire “l’elettricità” sotto punti di vista diversi. Per circa 13 anni si è occupata de “Il Giornale dell’Installatore Elettrico”, prima come redattore, poi come responsabile della rivista.

Ha seguito, coordinato e realizzato contenuti per altre riviste: Impianti + Rinnovabili, Tecnologie Elettriche, Percorsi Illuminazione e Tis (Il Corriere IdroTermoSanitario). Inoltre ha realizzato due monografie sulle rinnovabili dal titolo Sole Acqua Aria e Acqua. Si è occupata di energia, di illuminazione, di climatizzazione e di rinnovabili. Ha organizzato corsi di formazione, convegni ed eventi legati all’energia e all’integrazione.


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