Industria 4.0 – Digitalizzare il ciclo di vita elettrico

La trasformazione digitale impatta edifici, industrie e processi rendendoli più efficienti. Per questo digitalizzare il ciclo di vita elettrico porta solo benefici e vantaggi alle industrie. 

Digitalizzare il ciclo di vita elettrico ovvero di tutte le parti elettriche di un quadro ha molti vantaggi. Ad esempio permette di ottimizzare e velocizzare tutti i processi necessari al suo sviluppo, dal passaggio e dall’aggiornamento automatico dei dati, con conseguente riduzione di eventuali errori e di tempo, alla creazione di un prototipo virtuale che garantisce la possibilità di uno studio accurato prima della fabbricazione.

Il processo di digitalizzazione

La trasformazione digitale del ciclo di vita elettrico inizia con lo studio generale dove l’utente definirà le apparecchiature e le relazioni funzionali tra esse.

La seconda fase è la progettazione dettagliata, durante la quale il progettista elettrico definirà l’installazione in dettaglio (schemi e disegni elettrici dettagliati) e selezionerà i suoi componenti da un e-catalogue (un database di materiali online). In questa fase, è fondamentale avere software che permettano lo scambio di dati con i configuratori PLC e la conseguente generazione automatica delle schede input/output e configurazioni hardware.

Prima di iniziare la produzione è importante simulare l’impianto elettrico/attrezzatura con soluzioni digitali che consentano di testare e convalidare l’installazione prima di metterla in servizio.
Poi viene la fase dell’armadio/pannello, durante la quale i componenti selezionati nella fase precedente saranno integrati nell’armadio utilizzando un modello digitale 3D per ottenere un prototipo virtuale il più possibilmente affidabile.

Tutti questi dati di progettazione disponibili per la fase di produzione formano il gemello digitale. Nel caso della produzione di armadi, software specifici permetteranno alle officine di essere guidate durante il cablaggio dell’armadio. Una volta che il macchinario o l’impianto elettrico è stato fabbricato, si potrà analizzare il comportamento elettrico del macchinario/impianto e di effettuare sia debug che varie ottimizzazioni.

Infine, per la manutenzione degli impianti elettrici, attraverso soluzioni web, permetteranno la localizzazione rapida di un componente su un impianto e, se necessario, la generazione di una documentazione elettronica dinamica e real-time per studiare i collegamenti tra questo componente e l’intero impianto elettrico.

Le soluzioni IGE+XAO permettono la digitalizzazione dell’intero ciclo di vita elettrico, dalla progettazione generale alla manutenzione degli impianti elettrici, compresa la loro fabbricazione.

IGE+XAO e l’industria 4.0

Grazie al suo impegno in attività di ricerca e sviluppo, che rappresenta più del 25% del suo fatturato, il gruppo IGE+XAO realizza costantemente soluzioni innovative per il mondo dell’industria. IGE+XAO supporta la trasformazione digitale dei produttori di macchine industriali e di quadri elettrici, così come degli integratori di sistemi. Offre loro un pacchetto software globale per supportarli in tutto il ciclo di vita elettrico, dalla progettazione al funzionamento delle installazioni industriali.

La competenza tecnologica di IGE-XAO li aiuta a realizzare la loro trasformazione digitale in una logica collaborativa 4.0 che assicura la continuità digitale in tutto il processo di ingegneria, limitando le interfacce tra i software e riducendo il tempo di commercializzazione.

IGE+XAO offre soluzioni per l’intero ciclo di vita

La trasformazione digitale del ciclo di vita elettrico inizia con lo studio generale dove l’utente, con l’aiuto di SEE Electrical Expert, definirà le apparecchiature e le relazioni funzionali tra esse.

La seconda fase è la progettazione dettagliata con SEE Electrical Expert, durante la quale il progettista elettrico definirà l’installazione in dettaglio (schemi e disegni elettrici dettagliati) e selezionerà i suoi componenti da un e-catalogue (database di materiali online).

In questa fase, le soluzioni IGE+XAO permettono lo scambio di dati con i configuratori PLC per generare automaticamente schede di input/output e configurazioni hardware.

Prima di iniziare la produzione è importante simulare l’impianto elettrico/attrezzatura. Le soluzioni digitali come Simac permettono di testare e convalidare l’installazione prima di metterla in servizio.

Poi viene la fase dell’armadio/pannello, durante la quale i componenti selezionati nella fase precedente saranno integrati nell’armadio utilizzando SEE Electrical 3D Panel+.

Tutti questi dati di progettazione formano il gemello digitale e sono poi disponibili per la fase di produzione. Nel caso della produzione di armadi, gli assistenti di cablaggio digitale come SEE Electrical 3D Shopfloor permettono alle officine di essere guidate durante il cablaggio dell’armadio.

Una volta che il macchinario o l’impianto elettrico è stato fabbricato, Aidiag permette di analizzare il comportamento elettrico del macchinario/impianto, di effettuare il debug e l’ottimizzazione.

Infine, per la manutenzione degli impianti elettrici, SEE Gen e-Doc, una soluzione innovativa basata sul web, permette la localizzazione rapida di un componente su un impianto e, se necessario, la generazione di una documentazione elettronica al volo per studiare i collegamenti tra questo componente e l’intero impianto elettrico.

L’autore del post: Mattia Amigoni

Country manager di Ige-Xao Italia, guida da 7 anni la filiale più importante del gruppo in termini di fatturato e personale. La sua carriera lavorativa parte dal mondo dei cablaggi industriali per poi arrivare ai software CAD elettrici, dove ha maturato un’esperienza tecnica/commerciale di oltre 16 anni.


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