Ecco perchè la manutenzione su condizione è la manutenzione del futuro

La manutenzione su condizione anche conosciuta come “manutenzione secondo condizione” è un tipo particolare di manutenzione predittiva che si basa sullo stato di salute dei singoli componenti per organizzare gli interventi. Si tratta di una tipologia di manutenzione molto conveniente per le aziende. Permette infatti di risparmiare dall’8% al 12%, di migliorare la sicurezza degli impianti industriali e di ridurre l’impronta di carbonio. In questo post ti spieghiamo come sfruttarla.

Manutenzione predittiva su condizione

Le sfide della manutenzione negli impianti industriali

L’aumento dei costi della manodopera e dei tempi di inattività rappresentano le vere sfide per la manutenzione negli impianti industriali. Mentre i costi dei tempi di inattività aumentano a causa della crescente interconnettività delle infrastrutture, la necessità di inviare presso gli impianti personale addetto alla manutenzione, porta a un incremento delle spese energetiche e di conseguenza anche dell’impronta di carbonio delle aziende.

Inoltre, gli interventi di manutenzione differita, che vengono usati come tentativo per evitate l’aumento dei costi operativi, fanno sì che l’impianto o la struttura produttiva operi in modo meno efficiente, provocando un ulteriore aumento dei costi energetici e dell’impronta di carbonio.

Le statistiche mostrano che far funzionare un’attrezzatura fino al punto di rottura potrebbe comportare un costo fino a dieci volte superiore rispetto a un approccio preventivo di manutenzione. Fortunatamente, queste sfide possono ora essere affrontate attraverso l’implementazione di programmi di manutenzione su condizione supportati da analisi specifiche.

La tecnologia permette di ottimizzare i costi di manutenzione

Molte aziende stanno pertanto rivalutando i piani di manutenzione delle infrastrutture critiche dei loro impianti. Un’area su cui si concentra l’attenzione è quella del sistema di distribuzione elettrica. Fortunatamente, i recenti sviluppi nella tecnologia di digitalizzazione permettono agli asset elettrici critici di essere coinvolti in controlli di stato, operativi remoti e continui, con l’obiettivo di anticipare i problemi, ad esempio i tempi di inattività imprevisti.

Nel caso degli impianti elettrici industriali, sono soggetti a usura i dispositivi come relè e interruttori automatici di bassa e media tensione, pannelli a bassa e media tensione, armadi dei quadri di manovra di media tensione, trasformatori, gruppi di continuità (UPS), azionamenti e motori elettrici. Osservando i cambiamenti nei profili di temperatura e umidità di tali dispositivi, ad esempio, con un approccio di manutenzione su condizione, supportato da analisi, si consente al personale dell’impianto di rilevare già i primi segni di usura e logoramento. Questo permette ai team di manutenzione di reagire prima che si verifichino guasti imprevisti al sistema.

Infatti, secondo il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti, questi approcci di manutenzione predittiva si sono rivelati altamente efficaci dal punto di vista dei costi, consentendo un risparmio di circa l’8%-12% rispetto alla manutenzione preventiva regolarmente programmata, e fino al 40% rispetto agli approcci di manutenzione reattiva run-to-failure.

I vantaggi della manutenzione predittiva su condizione

I clienti che hanno implementato il servizio hanno tratto svariati vantaggi significativi. Una azienda chimica leader mondiale ha utilizzato il servizio per una migliore manutenzione delle apparecchiature di distribuzione elettrica e dei centri di controllo motore (MCC). Monitorando a distanza la qualità della tensione del motore, l’azienda è stata in grado di evitare i guasti catastrofici del passato.

Un altro produttore leader mondiale di alimenti e bevande, grazie agli avvisi di Connected Services Hub di Schneider Electric, è stato in grado di reagire ed evitare tre interruzioni impreviste che avrebbero comportato perdite di produzione pari a 1,2 milioni di dollari. Hanno avuto piena fiducia in Schneider Electric, implementando il 100% delle raccomandazioni avanzate, compresa la correzione di una grave anomalia nella temperatura di un trasformatore che ha permesso di evitare la perdita di circa due anni di vita utile del trasformatore.

Questi contratti di servizi digitali hanno supportato il personale di manutenzione degli impianti in tre modi importanti:

1. Monitoraggio remoto

La capacità di monitorare i dispositivi elettrici infrastrutturali presenta diversi vantaggi:

Se a corto di personale di manutenzione, l’impianto può contare su esperti del fornitore del servizio in grado di fare uno screening continuo dello stato operativo degli asset. Il servizio tiene traccia delle anomalie comportamentali a breve termine (aumento della temperatura o dell’umidità) e a lungo termine (calcolo dell’usura e dell’invecchiamento) calcolate da analisi, generando avvisi che vengono analizzati e classificati per priorità da esperti in remoto.

In questo modo, i tempi di inattività imprevisti vengono scongiurati.

2. Identificazione del problema

Quando vengono generati allarmi critici, gli esperti di Connected Services Hub di Schneider Electric, disponibili 24 ore su 24, contattano l’utente, fornendo una diagnosi della situazione. Gli esperti eseguono una diagnosi a distanza utilizzando strumenti analitici avanzati. Per identificare i problemi che incidono sul tempo di attività, applicano anche i dati sulle prestazioni acquisiti dai sistemi di distribuzione dell’energia.

Con questa diagnosi coerente sullo stato operativo, il personale dell’impianto può tranquillamente eseguire il tradizionale ciclo di manutenzione di arresto dell’impianto da una volta ogni tre anni a una volta ogni cinque anni in media.

Un numero minore di interruzioni dei processi aziendali riduce i costi e migliora la sicurezza.

3. Risoluzione dei problemi

Gli esperti che gestiscono il Connected Service Hub di Schneider Electric hanno accesso non solo ai dati sulle prestazioni e sulla manutenzione raccolti presso la struttura del cliente, ma anche a un pool di dati di migliaia di siti globali che presentano una distribuzione elettrica simile. Questo permette agli esperti di fornire raccomandazioni di alta credibilità riguardo a quando e come assegnare priorità e risolvere i problemi identificati.

Per consentire ai clienti di prendere decisioni sulla manutenzione tattiche e strategiche, gli esperti dei centri di servizio si affidano all’indice di manutenzione calcolato dalla piattaforma EcoStruxure Asset Advisor. Inoltre, in alcune situazioni in cui è necessaria una riparazione sul posto, per risolvere i problemi che richiedono un intervento in loco, gli esperti possono guidare a distanza e visivamente l‘operatore sul posto attraverso l’uso di un dispositivo tablet (tramite una telecamera nel dispositivo supportata dalla realtà aumentata, l’esperto ha la stessa visuale della persona nella sala elettrica).

Questo comporta un risparmio in termini di spese, tempi di viaggio e sostenibilità rispetto a dover inviare in aereo esperti e specialisti per la diagnosi e la riparazione in loco.

Per ulteriori informazioni

Per saperne di più sulla manutenzione su condizione e su come Schneider Electric EcoStruxure Service Plan Electrical Asset Management può aiutare la tua azienda a ridurre i costi di manutenzione migliorando al contempo la sicurezza e la sostenibilità, visita il nostro sito web.

Questo post è stato pubblicato originariamente sul blog global di Schneider Electric.

L’autore del post: Shubbhronil Roy

Shubbhronil (Shub) Roy, è Vice Presidente del Business Power Services di Schneider Electric. Ha più di 25 anni di esperienza nel campo dell’energia e delle reti intelligenti in settori come energia e reti, petrolio e gas, data center, sanità, cibo e bevande e altro ancora. Nei suoi ultimi 10 anni in Schneider Electric, Shub ha aperto nuove opportunità di mercato e ha contribuito a guidare con successo la trasformazione del business.


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