Industria 4.0 per la redditività aziendale

Industria 4.0 consente alle aziende di affrontare le sfide di mercato, in particolare in questo momento storico. Smart manufacturing, Industrial IoT e gestione dell’energia possono fare la differenza.

Industria 4.0

Smart manufacturing ed efficienza energetica sono tematiche di grande attualità. Ciò che talvolta sfugge, però, è che entrambe contribuiscono a migliorare anche la redditività aziendale. Perché produrre meglio consumando meno è sì un obiettivo fondamentale in ottica green, ma lo è altrettanto per le finanze di una moderna realtà manifatturiera.

Industria 4.0 per competere

In un momento delicato come quello che stiamo attraversando, nel quale la chiusura delle frontiere mina la supply chain e la presenza fisica dei dipendenti in stabilimento richiede particolari attenzioni, il concetto di Industria 4.0 si rivela ancora più importante.

Ecco dunque che lo smart manufacturing e l’Industrial IoT possono fare la differenza nel tutelare le imprese da più punti di vista, incluso quello economico e finanziario.

Se già non è stato intrapreso un percorso in questa direzione, sicuramente è il momento di farlo. Ad esempio sarebbe utile identificando le aree di maggior risparmio attraverso l’ottimizzazione dei consumi e delle risorse strategiche. Occorre dunque ragionare in maniera più inclusiva che tenga conto di più fattori per raggiungere il risultato finale. Per esempiosono fondamentali un risparmio complessivo sul processo tramite la riduzione dei consumi, l’ottimizzazione dei processi e il miglioramento della gestione degli impianti.

Un percorso articolato

Naturalmente non si tratta di azioni semplici e immediate. Occorre valutare con attenzione i propri asset e decidere di conseguenza come intervenire per ottenere i risultati voluti.

Gli specialisti di Schneider Electric hanno individuato tre differenti livelli di intervento all’interno dell’industria digitale:

  • La supply chain digitale;
  • La produzione agile;
  • L’ottimizzazione dei singoli asset.

Per farlo è possibile ricreare in digitale ogni singolo dettaglio, dall’intero impianto al singolo macchinario. La convergenza tra OT e IT può aumentare del 30% l’Overall Equipment Efficiency (OEE).

Anche l’energia può essere digitalizzata

Conoscerne l’impiego non solo collegato alle singole fasi produttive, ma a ogni carico presente in azienda, porta a una maggiore consapevolezza e a un conseguente margine di risparmio.

Basti pensare all’energia necessaria ad alimentare gli impianti (illuminazione, HVAC, sicurezza ecc.) di una qualsiasi fabbrica. In media circa un quarto dell’energia consumata non è direttamente associato alla produzione: intervenire in maniera intelligente su questa quota significa tagliare i costi. Lo si può fare attraverso un programma di building management.

Resta circa il 75% dei consumi collegati al manufacturing vero e proprio.

Anche in questo caso occorre tenere in debita considerazione tre importanti aspetti: lo smart energy monitoring dei sistemi IT/OT (che garantisce una visione completa dei consumi), l’energy management (i cui dati contribuiscono a effettuare valutazioni costanti sui piani di risparmio) e process management (utile per migliorare e ottimizzare le prestazioni delle risorse produttive).

Una soluzione unica

Le variabili chiamate in causa dal processo di trasformazione sono numerose e richiedono uno strumento in grado di rendere possibile questo cambiamento.

EcoStruxure for Industry nasce proprio con questo scopo: rendere disponibile un ecosistema smart di soluzioni integrate e integrabili che possa traghettare una azienda verso il traguardo dell’efficienza, della flessibilità e dell’affidabilità operativa.

Un progetto aperto, capace di assicurare la massima resilienza alla fabbrica raccogliendo e analizzando le informazioni.

Una innovazione digitale che abbraccia ogni livello, dai prodotti connessi all’edge control, fino ad app, cloud e strumenti analitici. L’integrazione si completa sfruttando la suite di software SCADA per controllare processi e consumi.

Tutto sotto controllo

EcoStruxure for Industry consente dunque di avere a disposizione tutti i dati relativi agli asset industriali e alla gestione energetica della fabbrica connessa.

L’ultimo passaggio riguarda l’unione tra smart operations ed energia digitale: da qui lo step successivo è l’analisi dei dati, che consente di ottimizzare l’uso dell’energia impiegata per in produzione.

Ecco la reale, completa convergenza tra IT e OT, resa possibile grazie al flusso di dati gestiti da EcoStruxure for Industry.

E così il cerchio si chiude: al centro il processo e attorno tutte le informazioni utili per prendere le giuste decisioni e migliorare quei margini aziendali oggi così importanti.

***

Alessia Varalda

Alessia Varalda è ingegnere elettrotecnico, writing and editor consulting, fotografa e blogger. Appena laureata si è dedicata alla realizzazione di impianti elettrici per poi spostarsi nel mondo delle energie rinnovabili che ama tantissimo. Ha avuto la possibilità di scrivere e seguire il mondo dell’energia tradizionale e rinnovabile grazie ad una casa editrice tecnica. Ha quindi deciso di seguire “l’elettricità” sotto punti di vista diversi. Per circa 13 anni si è occupata de “Il Giornale dell’Installatore Elettrico”, prima come redattore, poi come responsabile della rivista. Ha seguito, coordinato e realizzato contenuti per altre riviste: Impianti + Rinnovabili, Tecnologie Elettriche, Percorsi Illuminazione e Tis (Il Corriere IdroTermoSanitario). Inoltre ha realizzato due monografie sulle rinnovabili dal titolo Sole Acqua Aria e Acqua. Si è occupata di energia, di illuminazione, di climatizzazione e di rinnovabili. Ha organizzato corsi di formazione, convegni ed eventi legati all’energia e all’integrazione.

Leggi tutti gli articoli di Alessia Varalda.


Nessuna Risposta

Rispondi

  • (will not be published)