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Neue Servicemodelle für Maschinenbauer

Industrie 4.0 ist längst keine Zukunftsmusik mehr. Über 60 Prozent der größeren deutschen Industrieunternehmen nutzen bereits entsprechende IIoT-basierte Anwendungen. Für den Maschinenbau geht das mit vielfältigen Herausforderungen und Chancen einher. Endkunden in diskreter Fertigung und Prozessindustrie fordern Maschinen und Anlagen, die nicht nur produktiv und effizient laufen, sondern auch flexibel, skalierbar und aus der Ferne bedienbar sind. Gleichzeitig sind Serviceleistungen gefragt, die den hohen Ansprüchen von Industrie 4.0 genügen. Gerade hier besteht enormes Geschäftspotenzial.

Für OEMs, die ihr Geschäft in Richtung Industrie 4.0-Services ausbauen möchten, hat sich in den vergangenen fünf Jahren einiges verändert: Die Anbindung von Maschinen an das IIoT (Industrial Internet of Things) und die Cloud ist nicht länger eine große, kostspielige technische Herausforderung. Ein schnell wachsender Markt mit IIoT-fähigen Technologien bietet mittlerweile eine Vielzahl an Produkten und Lösungen, die ohne hohe Kosten oder Aufwand in Maschinen integriert werden können. Mit ihnen lassen sich nicht nur existierende Servicemodelle erheblich optimieren, es können auch ganz neue Angebote für Endkunden geschaffen werden – beispielsweise Remote-Management oder Augmented Reality-basierte Wartung.

Maschinen digitalisieren: Datenpunkte schaffen und durchgängige Datenkommunikation ermöglichen

Voraussetzung für den Einsatz digitaler Serviceleistungen zur Überwachung und Wartung von Maschinen ist die Schaffung möglichst engmaschiger Datenpunkte. Nur wenn ausreichend viele und detaillierte Daten über Maschinenstatus, Umgebungsbedingungen, Energieverbrauch oder Produktionsleistung zur Verfügung stehen, lassen sich digitale Softwareservices gewinnbringend nutzen. Gleichzeitig muss sichergestellt sein, dass die von den vernetzten Produkten erhobenen Daten ungehindert an Steuerung und Softwareanwendungen kommuniziert werden können. Als erfahrener digitaler Partner der Maschinenbaubranche hat Schneider Electric daher eine entsprechende, ganzheitliche IIoT-Architektur für die digitale Maschinenvernetzung geschaffen. Die offen konzipierte Systemarchitektur EcoStruxure ermöglicht durchgängige Datenkommunikation von Maschinenebene bis in die Cloud und integriert End-to-End-Lösungen für alle Phasen des Maschinenlebenszyklus – also für Design, Planung, Konstruktion, Programmierung, Inbetriebnahme, Betrieb, Pflege und Upgrades. OEMs erhalten hier alles aus einer Hand, was es für die IIoT-gerechte Digitalisierung von Maschinen braucht: elektrotechnische und vernetzbare Feldkomponenten, cloudfähige Steuerungen sowie spezialisierte Softwareanwendungen für Monitoring, Analyse und vorausschauende Wartung.

Optimierter Service für digitalisierte Maschinen: Flottenmanagement mit dem EcoStruxure Machine Advisor

Die IIoT-Vernetzung von Maschinen bietet eine Vielzahl an Vorteilen. So profitieren Endkunden nicht nur von produktiveren, effizienteren und agileren Fertigungslinien. Auch der über den reinen Verkauf einer Maschine hinausgehende Service durch den Maschinenbauer lässt sich optimieren. Schneider Electric schätzt, dass durch eine mit digitalen Hilfsmitteln verbesserte Serviceeffizienz Wartungen und Reparaturen um bis zu 50 Prozent beschleunigt werden können. Das verkürzt kostspielige Stillstandszeiten beim Endkunden und ermöglicht OEMs, ein deutlich verbessertes Serviceangebot zu offerieren.

Wie sich das konkret umsetzen lässt, zeigt das Anwendungsbeispiel des EcoStruxure Machine Advisor (MA). Dieses cloudbasierte Softwaretool ermöglicht es Maschinenherstellern, ihre beim Kunden installierten Maschinen nach dem Verkauf im Blick zu behalten und – je nach Digitalisierungsgrad der Maschine – auf Wunsch auch zu überwachen. Dank einer speziellen Funktion für das Flottenmanagement stehen innerhalb einer Softwareumgebung alle relevanten Dokumente zu sämtlichen verkauften und installierten Maschinen zur Verfügung. Im Fall eines Serviceeinsatzes kann der entsandte Techniker dann unkompliziert auf die gerade benötigten, aktuellen Maschineninformationen zugreifen. Diese umfassen neben Spezifikationen zur jeweiligen Hardware, Software und Maschinenarchitektur auch Informationen zum Einsatzort der Maschine sowie eine Historie von Eigentümern, installierten Updates und bereits durchgeführten Servicearbeiten. Auf diese Weise entsteht eine Datenbank mit technischen Profilen zu allen verkauften Maschinen, die über eine sichere Cloud-Anbindung von überall aus konsultiert werden kann. Mit ihren reichhaltigen Informationen ermöglicht eine solche, digitale Datenbank optimal vorbereitete und um 20 bis 50 Prozent günstigere Serviceeinsätze.

Serviceleistungen aus der Ferne

Monitoring, Wartung, Diagnose, Fehlersuche und Reparatur funktionieren im Fall digitalisierter Maschinen erheblich einfacher und kostenschonender. Vor allem dann, wenn sie mithilfe entsprechender Cloud-Lösungen ortsunabhängig durchgeführt oder unterstützt werden können. Mit dem bereits erwähnten MA ist es beispielsweise möglich, dass OEMs alle Parameter ihrer ausgelieferten Maschinen detailliert und in Echtzeit überwachen. Treten Abweichungen von den zuvor definierten Soll-Werten auf, weisen Warnmeldungen und Alarme sofort auf mögliche technische Störungen hin. So können Maschinenhersteller ihre Kunden frühzeitig über bevorstehende Ausfälle informieren und sie bei präventiven Wartungsarbeiten aus der Ferne unterstützen.

Der Remote-Zugriff durch den Maschinenbauer erweist sich für viele Endkunden aber nicht nur in Zeiten von Reisebeschränkungen und reduzierter Belegschaft als nutzbringend. Vorausschauende Wartung durch versierte Experten und geringerer Reiseaufwand halten einerseits die Kosten für einen Serviceeinsatz im Rahmen, andererseits lassen sich durch gezieltes und schnelles Eingreifen auch längere Produktionsausfälle wirksam vermeiden. Indem der Remote-Service durch den OEM zusätzlich von zeitfressenden, alltäglichen Wartungsroutinen befreit, bietet sich Plant-Managern außerdem die Möglichkeit, sich intensiver mit der Produktivitätssteigerung ihrer Anlage zu beschäftigen.

Für die Servicetechniker/-innen eines Maschinenbauunternehmens bedeutet der Remote-Zugriff auf die betreuten Maschinen, dass mehr Aufträge in kürzerer Zeit erledigt werden können. Auch bei Reisen lassen sich parallel laufende Projekte von jedem Standort aus weiter bearbeiten. Und auch Serviceeinsätze vor Ort gelingen deutlich effizienter und schneller. Statt in Aktenordner oder Handbücher zu schauen, genügt der Blick in die über Laptop oder Tablet konsultierte Datenbank. Die unkomplizierte Remote-Verfügbarkeit dieser umfangreichen Maschinen-Informationen zahlt sich damit in puncto Servicedauer, Servicequalität und Auftragsvolumen gewinnbringend aus. Auch für die Schulung und Einweisung neuer Mitarbeiter/-innen ergeben sich große Vorteile.

Informieren, anleiten und unterstützen – Service für das technische Personal

Für Maschinenbauer lassen sich Effizienz und Qualität ihrer Serviceleistungen vor allem dann maximieren, wenn es gelingt, das technische Personal vor Ort beim Endkunden möglichst lösungsorientiert anzuleiten. Eine digitalisierte Maschine bietet in Kombination mit entsprechenden Softwareanwendungen auch auf diesem Gebiet immense Vorteile. Auf Basis der erhobenen Maschinendaten ermöglicht etwa der EcoStruxure Augmented Operator Advisor einen Augmented Reality-basierten Echtzeitblick in eine laufende Maschine. Fehler, Störungen und Schwachstellen lassen sich damit über das mobile Endgerät exakt in der realen Maschine lokalisieren und potenzielle Problemquellen sind frühzeitig identifizierbar. Abhängig von Bediener und Maschine reichert die intelligente Software das gezeigte Bild mit relevanten Zusatzinformationen, wie Datenblättern, Handbüchern oder Schritt-für-Schritt Anleitungen an. Auf diese Weise gelingen sowohl eigenständige als auch vom OEM aus der Ferne unterstützte Servicearbeiten deutlich schneller, gezielter und effektiver.

Neue Geschäftsmodelle

Digitalisierte und IIoT-fähige Maschinen bergen enormes Potenzial für neue, veränderte Geschäftsmodelle im Servicebereich. Wie das Beispiel EcoStruxure Machine Advisor verdeutlicht, können OEMs über den kompletten Maschinenlebenszyklus mit ihrem Produkt in Verbindung bleiben und auf dieser Basis hochspezialisierte Serviceleistungen für Endkunden anbieten. So zum Beispiel:

• Vorausschauende Wartung aus der Ferne
• Vorausschauende, datenbasierte Planung für optimierte Wartungsvorgänge vor Ort
• Optimierter Maschinensupport auf Basis von Condition Monitoring und Remote-Zugriff auf sämtliche Maschinendokumente
• Detaillierte Analysen zum Energieverbrauch einer Maschine für mehr Energieeffizienz und stabile Betriebskosten
• Präzises Maschinen-Benchmarking auf Basis von Echtzeit-Daten zu OEE und KPIs aus realen Anwendungsfällen

Ein solches erweitertes Serviceangebot, zum Beispiel in Form von Abo-Modellen, garantiert über Verkauf und Lieferung einer Maschine hinaus planbare, kontinuierliche Einnahmen. Auch Verleih oder Leasing von Maschinen sind mit digitaler Unterstützung einträgliche Geschäftsmodelle. Noch einen Schritt weiter gehen OEMs, die von einem herkömmlichen Verkaufsmodell komplett auf „Machine-as-a-Service“ umsteigen. Sie stellen also Maschinen – zusammen mit entsprechenden Serviceleistungen – gegen eine Nutzungsgebühr zur Verfügung. Für die Endkunden bedeutet das: Höhere Flexibilität, geringere Kosten und eine vertragliche Garantie für die Leistung einer Maschine. Mit den heutigen technischen Möglichkeiten ist dies keine Zukunftsmusik mehr. Der Grad der Digitalisierung spielt im modernen Maschinenbau längst eine wesentliche, wettbewerbsentscheidende Rolle.


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