Gestão de infraestrutura

Obtendo Benefícios da Aplicação de Business Process Management à Procedimentos Operacionais e Outras Aplicações Industriais

Introdução

Em qualquer indústria e em qualquer parte do mundo, encontraremos sempre 3 principais componentes que são vitais para o sucesso da operação: Pessoas, processos e sistemas. O uso eficiente destes componentes é essencial para excelência operacional.

Na era atual globalizada, a competitividade está cada vez mais acirrada, onde o jargão de “fazer mais com menos” já se tornou clichê, onde utilizar melhor os ativos da indústria é mandatório, onde tecnologia é ferramenta essencial de qualquer processo e onde a colaboração entre todos envolvidos e, principalmente, entre pessoas, processos e sistemas faz-se crítica para reduzir custos operacionais, otimizar fluxos e conseguir, com isto, uma vantagem frente à concorrência.

O desafio hoje é conectar estes 3 componentes, pessoas, processos e sistemas, de maneira que a colaboração flua e que todos estejam participando do fluxo de informações industriais, não existindo mais ilhas de informação e minimizando tarefas manuais que não agreguem valor e sejam digitalizadas e racionalizadas – orquestrando a indústria para o sucesso.

O desafio está lançado!

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O Problema

Nos tópicos a seguir, iremos abordar alguns dos principais desafios presentes em plantas industriais e, logo após, uma proposta de abordagem para mitigar, reduzir e resolver tais desafios.

Existe um desafio que está presente em muitas indústrias – a necessidade de maior eficiência no fluxo de seus processos.

Qualquer segmento industrial, seja químicos, alimentos, bebidas, produtos de consumo, saneamento, energia, possui diversas plantas industriais que contam com uma grande variedade de processos, procedimentos, tarefas e ações tanto manuais, semiautomáticos ou automáticos que permeiam o chão de fábrica.

Encontraremos, inclusive em indústrias largamente automatizadas, inúmeros procedimentos e processos manuais que variam desde ações onde o operador precisa anotar periodicamente e de hora em hora, valores de variáveis do sistema SCADA em uma folha de papel para depois arquivá-la para futura consulta em um problema eventual, como tarefas onde o operador precisa perceber um alarme, desligar um equipamento, avisar alguém da equipe de manutenção e aguardar ação para correção do problema detectado.

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Além destes diversos procedimentos manuais encontrados e os problemas que eles levam como falta de integração, lentidão  para ação necessária, erros humanos e outros, ainda observamos o problema de que muitos procedimentos não são propriamente documentados ou seguidos, podendo apresentar grande variabilidade na sua execução dependendo do operador que os estiver executando e propagando tal variabilidade para o processo ou produto em questão.

Vamos discutir aqui, como as indústrias podem aproveitar esta situação problemática na operação ou, melhor dizendo, esta oportunidade para aperfeiçoar seus processos, garantindo excelência operacional, maior eficiência e produtividade.

 

A Necessidade de Colaboração Mais Ágil

Uma planta industrial típica possui diversas áreas como, processo, laboratório, manutenção, saúde e segurança e várias outras áreas. De modo a garantir que todas estas áreas possam trabalhar de maneira ágil, é necessário que todas elas estejam alinhadas e trabalhando com precisão, sendo informadas no momento correto sobre a informação necessária para sua função, eliminando integrações manuais de tarefas ou procedimentos e fazendo com que as áreas estejam perfeitamente sincronizadas.

Para complicar ainda mais este cenário e desafio, imagine a seguinte situação.

Quantas vezes nos deparamos no processo com alarmes críticos disparados pelo sistema de supervisão que “gritam” por ações dos operadores, onde tais alarmes são somente notados depois de minutos, onde tais alarmes requerem inclusive uma ação da área de manutenção e tal área somente é avisada no dia seguinte ao problema. Onde a gerência somente fica sabendo da situação crítica depois que muito da produção foi descartada e onde a integração desta informação entre todos os envolvidos e áreas da indústria fica realmente em segundo plano.

Isto não é raro de observar hoje em dia.

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O Conhecimento está se Aposentando

Já observou algumas das principais manchetes em sites ou revistas especializadas sobre indústria?

A aposentadoria do conhecimento é manchete!!

 A falta de mão de obra especializada é manchete!!

 A incapacidade do mercado de suprir o conhecimento à nova geração de operadores também é manchete!!

Os trabalhadores mais experientes estão se aposentando e o conhecimento não está sendo transferido!!

É fácil observar em muitos dos setores industriais, que os operadores mais especializados, aqueles que detêm grande parte da história de operação da sua planta, os chamados “gurus da operação”, já estão se retirando do cenário industrial e a necessidade das empresas é de poder formar e capacitar as novas gerações de maneira cada vez mais rápida para garantir que este conhecimento não seja perdido com a saída destes colaboradores mais experientes.

Mas o desafio é justamente este, ou seja, como transferir o conhecimento destes operadores mais experientes para outros operadores, garantindo que este conhecimento seja digitalizado e não fique fragilizado em sua retenção ou democratização?

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A Falta de Treinamento Operacional

Uma situação que é típica também em muitas empresas é a falta de procedimento e treinamento operacional.

Quando abordamos este tema, não é incomum observarmos indústrias onde operadores, frequentemente, trabalham de maneira distinta para o mesmo tipo de situação ou problema que encontram em suas atividades rotineiras.

Fácil observar que operadores ou turnos de operação muitas vezes possuem rendimentos distintos e operam seus equipamentos de maneira também variada? Já observou que um operador primeiro abre a válvula e depois liga uma bomba, enquanto outro espera alguns segundos e liga diretamente a bomba?

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A Solução Utilizando um Maestro (BPM) em seus Processos Industriais

Uma vez apresentados alguns dos principais desafios, vamos agora à uma abordagem para mitigá-los e resolvê-los de maneira consistente e integrada, apresentamos um maestro para seus processos industriais, o BPM Industrial.

As operações e processos industriais evoluíram muito nos últimos anos com a adoção de sistemas às vezes muito complexos e outras vezes muito específicos, o que, de certo modo, acabou “travando” com que o processo pudesse ser adaptado às constantes novas necessidades e demandas.

Devido a esta situação engessada, muitos procedimentos acabaram surgindo como saída operacional para situações cotidianas, trazendo ainda mais complexidade para a indústria, com inúmeros procedimentos, tarefas, padrões, workflows, sequências operacionais e fluxos de trabalho em geral.

Tal caos de processos e situação problemática fez com que diversos estudos apontassem para uma nova disciplina de processos e tecnologia que pregava que procedimentos operacionais padrões fossem transferidos para plataformas computacionais, sendo digitalizados, democratizados na organização e seguidos de maneira mais efetiva na empresa.

Isto faria com que aqueles problemas que comentamos de, falta de treinamento operacional, falta de integração entre pessoas e sistemas quando da execução de algum procedimento e principalmente a documentação e registro de melhores práticas ou operações fossem minimizados e resolvidos.

E a esta nova disciplina, chamamos de BPM ou Business Process Management.

BPM não é uma categoria de produto, nem uma ferramenta ou software, mas sim uma metodologia, um conjunto de práticas que se baseiam no fato de que os processos nunca terminam, onde um processo acaba outro começa e que mais importante do que integrar os processos internos é controlar os processos que ocorrem entre diversas áreas, pessoas ou sistemas. BPM permite a análise, definição, execução e administração de processos, incluindo o suporte para a interação entre pessoas e aplicações diversas. Possibilita que as regras de negócio da organização, representadas na forma de processos, sejam criadas e informatizadas pelas próprias áreas de gestão, sem interferência das áreas técnicas.

O conjunto de práticas e soluções que vêm acopladas ao BPM trouxe o conhecimento de diversas áreas de tecnologia para o mundo da automação de processos; tais como: Workflow (automação dos processos), Business Process Modeling and Analysis (entendimento detalhado do processo e o impacto da mudança do processo), Enterprise Application Integration (troca de informações entre sistemas) e Business Activity (monitoramento dos processos).

Muito mais do que uma evolução do termo Workflow, BPM é uma conceituação nova onde o Workflow faz parte de um. Antigamente os Workflows eram vistos apenas pela área de TI por causa da sua complexidade e com isso obrigavam que as regras de negócios fossem programadas dentro do próprio fluxo do workflow. Com as soluções de BPM, as regras de negócio ficam sob o controle dos analistas de processos, fazendo com que a área de TI preste apenas consultoria técnica (montagem de fluxos mais complexos) e suporte.

O que falaremos a seguir é como utilizar o BPM e conceitos até então vistos apenas nas áreas corporativas ou de TI das organizações, e aplicá-los na área industrial onde são inúmeros os benefícios que detalharemos a seguir.

O cenário industrial se constitui de um ambiente perfeito para esta aplicação de BPM ou, melhor dizendo, “orquestração” de processos. Isto já que, apesar de existir muita automação, existem também muitos procedimentos manuais ou interações entre sistemas e pessoas que poderiam ser feitos de maneira digital.

Com os avanços em tecnologia e a diminuição dos custos computacionais, a oportunidade de digitalização destes procedimentos operacionais industriais atingiu o momento ideal para sua implementação e realidade. Assim, poderíamos pensar claramente na adoção de sistemas de Workflow ou BPM industriais para fazer diversas tarefas na indústria.

Com a adoção de um sistema destes na indústria, os especialistas em processo poderão criar em softwares específicos para workflows, toda a sequência de passos, procedimentos e tarefas que farão a interface com o processo, seja através da capacidade que estes softwares já possuem de leitura online de variáveis de campo por meio de OPC, seja da capacidade que também possuem de solicitar uma informação do operador, como enviar informações a um sistema MES ou ERP, tudo isto digitalmente e evitando com isto retrabalhos e auxiliando que as tarefas sejam executadas sempre sem variação, com consistência e no tempo especificado.

 

A Solução na prática:

Abaixo procuramos ilustrar alguns passos sugeridos para implementação deste “maestro” do BPM e Workflow na sua indústria.

Identifique, Mapeie o Problema e a Resposta Necessária

Falando de maneira mais prática, o primeiro passo sugerido na implementação de soluções de BPM ou Workflow na indústria é identificar o problema em questão e verificar se já existe um procedimento operacional para o mesmo.

Por exemplo, existe um procedimento para uma parada de linha? Quais ações devem ser tomadas quando um alarme de nível alto do tubulão de uma caldeira for gerado?

Aperfeiçoe e Enxugue o Procedimento Operacional

Defina o seu procedimento utilizando conceitos de processos enxutos ou processos LEAN.

O ponto de partida para a Mentalidade Enxuta consiste em definir o que é Valor para seu processo, tendo sempre como clientes finais os engenheiros de processo, produção e operadores do sistema pois são eles que operam ou são responsáveis no dia a dia da empresa e devem ser atendidos pelo workflow ou procedimento criado.

Procure dissecar o procedimento, separando os processos em: aqueles que efetivamente geram valor; aqueles que não geram valor, mas são importantes para a manutenção dos processos e da qualidade; e, por fim, aqueles que não agregam valor, devendo ser eliminados imediatamente.

A seguir, deve-se adotar mentalidade holística e dar “fluidez” para os processos, onde isto provocará talvez mudança na mentalidade das pessoas que deverão abandonar zonas de conforto e mentalidades de ilhas para pensar em um todo, pois é o todo que gera o produto final ou objetivo final do procedimento ou workflow em questão.

pic6Orquestre as Ações

Definidos os processos necessários e os que agregam valor, o próximo passo é fazer a “orquestração” dos mesmos utilizando ferramentas modernas de software para implementação do Workflow, ou seja, fazendo o papel do “maestro” na nossa indústria.

Nesta etapa, faz-se necessário buscar no mercado ferramentas de software que permitam:

Modelar a sua planta e processo para permitir troca de dados e interfaces entre os diversos sistemas de planta e corporativo;

Como a tarefa de “orquestração” a ser realizada pelo “maestro” ou sistema de Workflow, exigirá interface manual e automática entre processos, a solução de software deve permitir o modelamento de atividades ou processos que possam interagir com o operador, buscando, por exemplo, uma confirmação de ação, mas que possa também interagir com a planta através de leituras/escritas utilizando padrões de comunicação como OPC;

A solução deve permitir a notificação em tempo real dos usuários, onde, por exemplo, ao ocorrer um evento que demande ação do operador, o mesmo deve ser notificado dentro do seu ambiente SCADA ou via interface WEB para interação em tempo real;

A solução deve ser simples, intuitiva e de fácil configuração, pois sabemos que nas indústrias e em qualquer processo operacional, muitas vezes, “a única constante é a mudança”;

Busque a Perfeição e Melhoria Contínua

A “caça” pelo aperfeiçoamento contínuo em direção a um estado ideal deve nortear todos os esforços da indústria em processos transparentes, em que todos os membros da cadeia tenham conhecimento profundo do processo como um todo, podendo dialogar e buscar continuamente melhores formas de se criar valor.

Através do conceito de melhoria contínua, o procedimento deve ser sempre algo “vivo”, apto à receber mudanças, fácil de adaptar e principalmente apoiado por ferramentas de software que facilitem a interação entre pessoas e sistemas.

 

Exemplos de Aplicações Típicas com Alto Benefício para a Indústria:

Gerenciar Especificações de Produtos, Setup de Máquinas e de Produção

Alterações nas especificações de produção podem disparar um fluxo que irá encaminhar as mesmas para os aprovadores, como Gerente de Qualidade e na sequência o Gerente da Produção para aprovação final e notificação.

Ação Corretiva

O sistema de Workflow pode ser utilizado para digitalizar normas da ISO-900x para responder aos problemas e eventos, onde todas as informações de execução e entradas de dados serão capturadas e armazenadas para posterior análise.

Gerenciar Eventos de Falha

Como os sistemas da planta geram eventos de falha, o sistema de Workflow pode avaliar as condições e o momento que ocorreu o mesmo, bem como atribuir um código de parada para eventual análise ou integração com outros sistemas.

Gerenciar Tarefas da Planta – Assistente de Decisão

Além da capacidade de gerenciar as tarefas da planta, o sistema de Workflow também é a base para definir assistentes de decisão. Estes assistentes de decisão podem atuar como árvores de solução de problemas, o que pode ajudar organizações com alto indice de mudanças na força de trabalho. Estas árvores de solução de problema capturam o conhecimento dos trabalhadores experientes, que é fundamental para orientar novos functionários através dos processos, como por exemplo, sobre as ações corretivas a serem executadas em determinadas circunstâncias. O sistema de Workflow ajuda a gerenciar o processo, conectando os operadores com a ação apropriada.

Setup Linha de Produção/Célula de Trabalho/Máquina

Para aumentar o tempo disponível de produção ou também o TAKT TIME, o Workflow pode ser utilizado como ferramenta de apoio setup de linha. Ele irá orientar os usuários através do setup de uma máquina/ célula de trabalho / linha de produção, com base na documentação da mesma, e também registrar os tempos de execução dos operadores de cada uma das etapas.

Segurança e Resposta à Alarmes

Não basta reconhecer os alarmes de segurança através do Supervisório ou IHM, é necessário certificar-se que os operadores executaram as devidas ações. O Workflow pode assegurar que os alarmes críticos, sejam endereçados da maneira correta, se conectar a sistemas de vídeo para acelerar o acesso às informações e verificar/fornecer acesso a dados importantes de qualidade, para garantir que não haja nenhuma anormalidade no processo produtivo.

 

Wonderware Tem a Solução Real, Disponível Hoje para sua Indústria

Pois visando atender a esta demanda e necessidade de maior integração, colaboração e orquestração de processos, a Schneider Electric apresenta a solução Wonderware Workflow.

A solução Wonderware Workflow fornece a solução ideal para orquestração de processos entre as distintas hierarquias de sistemas e áreas da sua organização, aumentando e muito a produtividade e tornando seus processos mais enxutos e digitalizados, reduzindo erros e suportando um ambiente mais ágil e colaborativo.

O Wonderware Workflow fornece uma ferramenta de apoio à tomada de decisões para todos os envolvidos no seu processo, permitindo padronizar abordagens e execuções de atividades e responder de maneira mais ágil à eventos ou anomalias do seu processo. A solução Wonderware Workflow também facilita padronizar, disseminar e democratizar conhecimento em toda a organização.

Além de todos estes benefícios, a solução Wonderware Workflow também permite monitorar e auditar a execução das atividades, fornecendo mecanismos de agendamento de atividades e possibilidade de escalar eventos entre membros da sua organização.

 

Conclusão

Melhorias operacionais, colaboração entre processos e pessoas, digitalização de melhores práticas operacionais, processos mais enxutos e inteligentes onde a informação é democratizada e o processo tem consistência e sem variabilidade, são alguns dos benefícios quando aplicamos o conceito de BPM e softwares de Workflow na indústria.

Você poderá melhorar, eliminar e automatizar as etapas de produção para otimizar sua organização. Adicionalmente, também é possível capturar dados de processo, que permitem rastrear os produtos/matérias, bem com a qualidade dos mesmos, contribuindo para as ações de melhoria do processo, com base em dados reais.

Entre em contato hoje mesmo com a Schneider Electric para maiores informações de como BPM e Workflow pode auxiliar sua indústria.

Benefícios de BPM e Workflow Aplicados na Indústria
Gerenciar em Tempo Real Anomalias do Processo
Integrar Pessoas, Processos e Sistemas
Auditar Execução de Ações, Tarefas e Procedimentos
Digitalizar Melhores Práticas Operacionais
Documentar Processos
Transferência e Democratização do Conhecimento
Consistência Operacional e Menor Variabilidade
Minimizar Riscos da “Aposentadoria” do Conhecimento
Aplicar Conceitos “Lean” nos Processos, Eliminando Procedimentos que não Agregam Valor

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